专利名称：气缸体浇铸系统及具有该浇铸系统的气缸体压铸模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及压铸模具领域，尤其是涉及一种气缸体浇铸系统及具有 该浇铸系统的气缸体压铸模具。
背景技术：
气缸体一般是在压铸机上用压铸模具压铸成型的，气缸体产品的气密性 要求较高。影响气缸体产品气密性的因素很多，在压铸成型过程中气缸体内 产生的气孔是其中一个很重要的因素。为了减少产品内部的气孔，通过合理 地设计模具浇注系统以减少巻入气体非常重要，通常做法是通过控制浇道的 截面积和形状，使远浇口侧至近浇口方向橫截面积逐渐递减，料流流经时增压，不会产生负压裹气。例如，中国实用新型专利200420036912.6说明书公 开了一种气缸体压铸模，包括定模、动模部分和设置于动模四侧的左滑块、 右滑块、上滑块、下滑块，定模、动模部分、左滑块、右滑块、上滑块及下 滑块之间形成有成型气缸体的型腔；在相对于定模进行水平运动的动模四周 设有滑动滑块，在定模型芯上开设有铸件的浇道系统，浇道系统包括直浇 道、与直浇道相连的主横浇道、和与主横浇道相连的若干分支横浇道，每一 分支横浇道与一楔形内浇道(浇口)连通，楔形内浇道与型腔连通；这种浇 道系统存在以下缺点由于将浇道设计成多股分支横浇道，浇铸液流经多股 分支横浇道后，几股浇铸液在型腔内部重新汇合、相互冲击，从而产生涡流 巻气等现象较为严重，浇注系统巻入的气体残留在成型气缸体产品的内部， 不易排除，且位置不容易控制，经后续工序加工后，气孔分布在产品表面， 对于气缸体铸件的气密性有严重影响。实用新型内容. 鉴于上述不足，本实用新型的主要目的在于提供一种能够减少浇铸液转 折导致产品内部裹气的气缸体浇铸系统。本实用新型的另一个目的在于提供一种具有该浇铸系统的气缸体压铸模且,所述内浇道的数量为至少一条。.所述内浇道的数量为一条。所述内浇道的纵截面呈光滑过渡的本实用新型气缸体浇铸系统的目的是通过以下技术方案来实现的本实用新型气缸体浇铸系统，包括直浇道、内浇道、与该直浇道连通的 横浇道、与该内浇道连通的型腔；其中，所述横浇道的数量为一条，所述内 浇道与该横浇道连通。作为本实用新型的一种改进，其中，作为本实用新型的一种改进，其中，作为本实用新型的一种改进，其中， 凸弧状。.作为本实用新型的一种改进，其中，所述凸弧的起点与终点连线与水平 线呈60°至75°的夹角。作为本实用新型的一种改进，其中，所述凸弧的起点与终点连线与水平线呈65°的夹角。作为本实用新型的一种改进，其中，所述内浇道的与所述型腔相连的口部厚度为4毫米至8毫米。作为本实用新型的一种改进，其中，所述内浇道的与所述型腔相连的口 部厚度为6毫米。作为本实用新型的一种改进，其中，所述横浇道的厚度为25毫米至35毫米。'作为本实用新型的一种改进，其中， 作为本实用新型的一种改进，其中， 或锥形浇道。本实用新型气缸体压铸模具的目的是通过以下技术方案来实现的本实用新型气缸体压铸模具，包括浇铸系统，其中，所述浇铸系统为上 述技术方案中任一项所述的气缸体浇铸系统。本实用新型的优点在于，本实用新型的气缸体浇铸系统，由于横浇道的 数量为一条，内浇道直接与该横浇道连通，省去了现有技术中的分支横浇 道，因此，在浇铸过程中，浇铸液在浇铸系统中流动的转折减少，降低产品 内部裹气的几率，使成型气缸体产品中的气孔减少。本实用新型的气缸体压 铸模具，由于采用了前述的气缸体浇铸系统，使成型气缸体产品中的气孔减 少，产品的合格率提高。所述横浇道的厚度为30毫米。 所述横浇道为T型浇道、扇形浇道
为了易于说明，本实用新型由下述的较佳实施例及附图作详细描述。图1是本实用新型气缸体浇铸系统第一实施例的立体结构示意图。图2是本实用新型气缸体浇铸系统第一实施例的纵剖局部结构示意图。图3是本实用新型气缸体浇铸系统第一实施例的立体结构示意图。
具体实施方式
在进行详细描述之前，首先需要说明的是，为了能够清楚明显地表示出 本实用新型的技术方案，本实用新型提供的用于辅助说明的附图中表示出 的，均为实际气缸体压铸模具中的空腔部分，而实际气缸体压铸模具的实体 部分均为示出。请参阅图1 ，本实用新型的气缸体浇铸系统第一实施例，包括直浇道1、主内浇道3、辅助内浇道4、 5、型腔6。直浇道1与横浇道2的一端连通；该横浇道2可以采用T型浇道、扇形 浇道或锥形浇道，优选为T型浇道，T型的直壁部位与直浇道1连通，将从 直浇道1流入的浇铸液由垂直流动该为近水平方向的流动；该横浇道2的厚 度为25毫米至35毫米，优选为30毫米，这样，浇铸液在横浇道2中能适合浇 铸需要的速度顺畅流动；该横浇道2的横臂部位与主内浇道3及辅助内浇道 4、 5的入口连通，该辅助内浇道4、 5分别位于该主内浇道3的两侧，与 型腔6的两侧部分连通，该主内浇道3与型腔6的中间部分连通，这样浇铸 液可通过该主内浇道3及辅助内浇道4、 5的流入型腔6内。通常，该主内浇道3及辅助内浇道4、 5呈楔形，即主内浇道3及辅助 内浇道4 、 5的与型腔6连接的口部36的厚度小于主内浇道3及辅助内浇道 4、 5的与横浇道2连接的入口部32的厚度；主内浇道3.及辅助内浇道4 、 5的与型腔6相连的口部36的厚度为4毫米至8毫米，优选为6毫米，这 样，浇铸液流经内浇道4、 5的与型腔6连接的口部时会产生较大的压力， 该压力将较多的浇铸液压入型腔6中，使型腔6中的浇铸液的密实程度提 高。再请一起参阅图2，为了保证浇铸液在主内浇道3及辅助内浇道4、 5 内的流动顺畅，该主内浇道3及辅助内浇道4、 5的纵截面呈光滑过渡的凸 弧状，该凸弧的起点与终点连线与水平线可以呈60。至75°的夹角，优选为呈65°的夹角，这样，浇铸液流经主内浇道3及辅助内浇道4 、 5进入型腔 6时既能保持足够的速度，又不会对型腔6产生强烈的冲击而损伤型腔6 。 请参阅图3，本实用新型的气缸体浇铸系统第二实施例，与第一实施例的区别在于其仅包括直浇道l、内浇道3、型腔6;该内浇道3的数量为一条，该内浇道3的宽度与该型腔6的宽度相当，这样进入型腔6的浇铸液 全部经该该内浇道3流入，在浇铸过程中，就不存在多股浇铸液汇流而导致 产品内部裹气的问题，使成型气缸体产品中的气孔减少，提高成型产品的合 格率。当然，内浇道的数量不限于第一实施例中的三条和第二实施例中的一 条，根据气缸体的形状可以是二条或多条。本实用新型的气缸体压铸模具，包括浇铸系统，其中，该浇铸系统为第 一实施例中的气缸体浇铸系统或者第二实施例中的气缸体浇铸系统。
权利要求1.一种气缸体浇铸系统，包括直浇道、内浇道、与该直浇道连通的横浇道、与该内浇道连通的型腔；其特征在于所述横浇道的数量为一条，所述内浇道与该横浇道连通。
2. 如权利要求1所述的气缸体浇铸系统，其特征在于所述内浇道的数 量为至少一条。
3. 如权利要求l所述的气缸体浇铸系统，其特征在于所述内浇道的纵 截面呈光滑过渡的凸弧状。
4. 如权利要求l所述的气缸体浇铸系统，其特征在于所述凸弧的起点与终点连线与水平线呈60。至75°的夹角。
5. 如权利要求4所述的气缸体浇铸系统，其特征在于所述凸弧的起点与终点连线与水平线呈65。的夹角。
6. 如权利要求l所述的气缸体浇铸系统，其特征在于所述内浇道的与所述型腔相连的口部厚度为4毫米至8毫米。
7. 如权利要求1所述的气缸体浇铸系统，其特征在于所述横浇道的厚度为25毫米至35毫米。
8. 如权利要求7所述的气缸体浇铸系统，其特征在于所述横浇道的厚度为30毫米。
9. 如权利要求1所述的气缸体浇铸系统，其特征在于所述横浇道为T型浇道、扇形浇道或锥形浇道。
10. —种气缸体压铸模具，包括浇铸系统，其特征在于所述浇铸系统为权利要求1至9中任一项所述的气缸体浇铸系统。
专利摘要本实用新型是关于一种气缸体浇铸系统及具有该浇铸系统的气缸体压铸模具，本实用新型的气缸体浇铸系统，包括直浇道、内浇道、与该直浇道连通的横浇道、与该内浇道连通的型腔；其中，所述横浇道的数量为一条，所述内浇道与该横浇道连通。因此，在浇铸过程中，浇铸液在浇铸系统中流动的转折减少，降低产品内部裹气的几率，使成型气缸体产品中的气孔减少。本实用新型的气缸体压铸模具，由于采用了前述的气缸体浇铸系统，使成型气缸体产品中的气孔减少，产品的合格率提高。
文档编号B22C9/08GK201108947SQ200720172109
公开日2008年9月3日 申请日期2007年9月25日 优先权日2007年9月25日
发明者潘松茂, 伟 陈, 陈延平 申请人:比亚迪股份有限公司