专利名称：：一种振动磨料微孔去毛刺工艺的制作方法
技术领域：
：本发明涉及机械设计与机械加工
技术领域：
，特别提供了一种振动磨料微孔去毛剌工艺。
背景技术：
：机械加工几乎不能防止毛剌的发生；毛剌的存在会严重地影响产品的装配精度和使用性能。所以零件在制造过程中，必须要除清零件的毛剌；特别在一些关键零配件的制造中，对于经常应用在特殊场合的精密零件更不能允许毛剌的存在。而在生产实际中一些关键零配件去除毛剌时，常常采用的是手工方法，不仅劳动强度大，而且很难达到加工要求。目前已经从简单的去锈、除砂、去氧化皮的清理工艺，发展到采用高温、电解、超声波以及振动等高水平去毛剌工艺。去毛剌作为零件加工的最后完善工序，是十分重要的。
发明内容本发明的目的是针对生产加工中喷杆微小孔钻削出口毛剌、喷嘴镗孔入口及出口毛剌。毛剌大小属于微毛剌(毛剌高度一般小于0.5mm)，并且毛剌位于工件内腔，采用常规的方法难以去除的难题，提供一种振动磨料微孔去毛剌工艺。本发明提供了一种振动磨料微孔去毛剌工艺，其特征在于把振动能量附加在研磨工具或被研磨工件上，从而使研磨工具或工件以一定的频率和振幅在研磨方向上振动，在粗加工过的工件表面上放置游离的磨料，从而完成去毛剌或光整加工，采用1050Hz的低频振动研磨；采用振动磁性磨料研磨和振动液体磨料研磨两种方案，均能完全去除喷杆微孔的毛剌；固化的振动参数包括扭转振动参数，4=lmm，F2=10Hz;轴向振动参数A:=0，^=O，磨料为磁性磨料，粒度180#，可以重复利用，磁场来源为强磁永磁铁；振动液体磨料研磨法试验参数扭转振动参数为A2=0，F2=0，轴向振动参数A二0.4mm，巳二20Hz;磨料为循环液体磨料，碳化硅，粒度W10，磨料与水体积比为l:10;研磨的时间为1416分钟/件，可1050件批量加工。所述的振动磨料微孔去毛剌工艺中振动研磨去大喷嘴毛剌试验参数扭转振动参数A=3mmFi=10Hz;轴向振动参数A2=0.314mmF2=20Hz;磨料为循环液体磨料，碳化硅，粒度W10，磨料与水的体积比为1:10可重复利用，转速n为1415rpm，研磨压力为6N，研磨时间t为24分钟/件，可1050件批量加工。所述的振动磨料微孔去毛剌工艺中振动研磨去小喷嘴毛剌试验参数扭转振动参数A=3mm，Fi=10Hz;轴向振动参数A2=0.314mm，F2=20Hz;磨料为循环液体磨料，碳化硅，粒度W10，磨料与水的体积比为1:10可重复利用，转速n为15rpm，研磨压力为6N，研磨时间t为46分钟/件，可1050件批量加工。本发明的优点是对传统研磨加工中的研磨工具或工件施加振动的一种改进型的研磨方法，也就是把振动能量附加在研磨工具或被研磨工件上，从而使研磨工具或工件以一定的频率和振幅在研磨方向上振动，在粗加工过的工件表面上防止游离的磨料。是一种操作简单、效果显著且效率较高、成本较低的去毛剌工艺。采用振动磁性磨料研磨和振动液体磨料研磨两种方案，均能完全去除喷杆微孔的毛剌。采用振动液体磨料研磨工艺方法，可以完全去除喷嘴镗孔后的毛剌。振动研磨喷嘴后，不影响喷嘴小孔的尺寸精度；由于研磨时间很短、压力小、磨粒细，属超精研磨，对喷嘴的内外锥面尺寸精度影响极小，加工效率高。下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明图1振动磁性磨料研磨去毛剌原理示意图；图2振动液体磨料研磨原理示意图；图3研磨入口处外翻毛剌；图4研磨出口处外翻毛剌；图5研磨孔内去除残余毛剌；图6研磨去除端部小平面上的毛剌；图7振动研磨和普通手动研磨喷杆的对比曲线；图8振动研磨和普通手动研磨喷嘴的对比曲线。具体实施方式实施例11振动去喷杆微小孔毛剌试验(1)振动磁性磨料研磨法工艺流程如图1所示，磁铁采用强磁永磁铁或电磁铁，磁场中的磨粒以一定的压力作用在毛剌表面；磁铁或工件以一定振幅、频率振动时，磨粒和工件之间有可控的相对运动，从而产生去除毛剌的切削力。(2)振动液体磨料研磨法工艺流程如图2所示，该方法采用振动装置对研磨棒进行激振，振幅及频率可调，研磨棒带动液体磨料产生去除微孔毛剌切削力，液体磨料采用磨料泵循环注入。实施例2振动去喷嘴毛剌试验针对喷嘴镗孔毛剌的形态，采用34个工序完成去毛剌。(1)对大喷嘴工件工艺流程如下第一步工序去除入口处外翻的毛剌。如图3所示，采用具有外锥面的研磨工具研磨工件的内锥面，从而去除毛剌。磨具以速度n旋转的同时作一定振幅A、频率巳的扭转振动，加速研磨效果；工件作振幅4、频率&的轴向振动，可以使循环磨料充分进入到磨具和被研磨面之间；磨具与工件之间的研磨压力为P。第二步工序去除出口处外翻的毛剌。如图4所示，采用具有内锥面的研磨工具研磨工件的外锥面，从而去除毛剌。工件以速度n旋转的同时作一定振幅A、频率^的扭转振动；磨具作振幅A2、频率F2的轴向振动；磨具与工件之间的研磨压力为P。第三步工序去除残余的孔内毛剌。镗孔后尽管毛剌都是外翻的，但经过以上两部去毛剌工序后，残余的少量微小毛剌会有内翻的趋势。如图5所示，采用圆柱形的研磨棒研磨工件的孔内侧，从而去除毛剌。工件以速度n旋转的同时作一定振幅A、频率巳的扭转振动；磨具作振幅4、频率&的轴向振动。(2)对于小喷嘴工件工艺流程如下工艺路线基本同大喷嘴工件相同，由于小喷嘴镗孔出口部分有一个小平面，因此需要在第三步工序前增加一个工序去除小平面上的毛剌；如图6所示，采用圆柱形的研磨棒端面研磨去除毛剌。工件以速度n旋转的同时作一定振幅A、频率巳的扭转振动，加速研磨效果；研磨棒作振幅4、频率&的轴向振动，可以使循环磨料充分进入到磨具和被研磨面之间；磨具与工件之间的研磨压力为P。实施例3振动去喷杆微小孔毛剌试验结果(1)振动磁性磨料研磨法试验参数见表1:表1振动磁性磨料研磨法试验参数扭转振动参数轴向振动参数磨料磁场来源研磨时间A2=lmmF2=10HzA丄=0^=0磁性磨料(粒度誦)(可以重复利用)强磁永磁铁18分钟/件(可1050件批量加工)(2)振动液体磨料研磨法实际采用试验装置为原理性试验设备试验参数见表2:表2振动液体磨料研磨法试验参数扭转振动参数轴向振动参数磨料研磨时间A2=0F2=0=0.4mmF丄=20Hz循环液体磨料(碳化硅，粒度W10)磨料水=l:io(体积比)(可重复利用)15分钟/件(可1050件批量加工)图7为振动研磨和普通研磨喷杆的对比曲线由试验结果可以看出，振动磁性磨料研磨和振动液体磨料研磨两种实验方案，均能完全去除喷杆微孔的毛剌，同时也保持了5孔径的尖边，并且振动研磨可以提高研磨的效率。实施例4振动研磨去喷嘴镗孔毛剌试验结果(1)振动研磨去大喷嘴毛剌试验结果试验参数见表3:表3振动研磨去大喷嘴毛剌试验参数<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>(2)振动研磨去小喷嘴毛剌试验结果试验参数见表4:表4振动研磨去小喷嘴毛剌试验参数<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>图8为振动研磨和普通研磨喷嘴的对比曲线由试验结果可以看出，振动研磨能保持孔径尖边的同时完全去除了喷嘴的毛剌，并且振动研磨可以比普通研磨较大提高研磨的效率。权利要求一种振动磨料微孔去毛刺工艺，其特征在于把振动能量附加在研磨工具或被研磨工件上，从而使研磨工具或工件以一定的频率和振幅在研磨方向上振动，在粗加工过的工件表面上放置游离的磨料，从而完成去毛刺或光整加工，采用10～50Hz的低频振动研磨；采用振动磁性磨料研磨和振动液体磨料研磨两种方案，均能完全去除喷杆微孔的毛刺；固化的振动参数包括扭转振动参数，A2＝1mm，F2＝10Hz；轴向振动参数A1＝0，F1＝0，磨料为磁性磨料，粒度180#，可以重复利用，磁场来源为强磁永磁铁；振动液体磨料研磨法试验参数扭转振动参数为A2＝0，F2＝0，轴向振动参数A1＝0.4mm，F1＝20Hz；磨料为循环液体磨料，碳化硅，粒度W10，磨料与水体积比为1∶10；研磨的时间为14～16分钟/件，可10～50件批量加工。2.按照权利要求1所述的振动磨料微孔去毛剌工艺，其特征在于所述的振动磨料微孔去毛剌工艺中振动研磨去大喷嘴毛剌试验参数扭转振动参数A=3mm=10Hz;轴向振动参数A2=0.314mmF2=20Hz;磨料为循环液体磨料，碳化硅，粒度W10，磨料与水的体积比为1:lO可重复利用，转速n为1415rpm，研磨压力为6N，研磨时间t为24分钟/件，可1050件批量加工。3.按照权利要求1所述的振动磨料微孔去毛剌工艺，其特征在于所述的振动磨料微孔去毛剌工艺中振动研磨去小喷嘴毛剌试验参数扭转振动参数=3mm，巳=10Hz;轴向振动参数A2=0.314mm，F2=20Hz;磨料为循环液体磨料，碳化硅，粒度W10，磨料与水的体积比为l:10可重复利用，转速n为15rpm，研磨压力为6N，研磨时间t为46分钟/件，可1050件批量加工。全文摘要一种振动磨料微孔去毛刺工艺，把振动能量附加在研磨工具或被研磨工件上，使研磨工具或工件以一定的频率和振幅在研磨方向上振动，在粗加工过的工件表面上放置游离的磨料，完成去毛刺或光整加工；固化的振动参数包括扭转振动参数，A2＝1mm，F2＝10Hz；轴向振动参数A1＝0，F1＝0，磁性磨料；振动液体磨料研磨法试验参数扭转振动参数为A2＝0，F2＝0，轴向振动参数A1＝0.4mm，F1＝20Hz；液体磨料。优点是对传统研磨加工中的研磨工具或工件施加振动的改进型的研磨方法，是一种操作简单、效果显著且效率较高、成本较低的去毛刺工艺，属超精研磨，对喷嘴的内外锥面尺寸精度影响极小，加工效率高。文档编号B24B1/04GK101745846SQ20081022950公开日2010年6月23日申请日期2008年12月10日优先权日2008年12月10日发明者于在梅,叶洪涛,孙安有,庞继有,张德远,杨金发申请人:沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司