专利名称：Lf炉热态钢渣循环再利用工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种热态钢渣循环再利用工艺，尤其是一种LF炉热态钢渣循环再利 用工艺，是对已有炼钢技术中LF炉精炼工艺的改进，属于冶金行业的炼钢精炼技术领域。
背景技术：
随着各行各业对钢材质量的要求越来越高，冶金行业在炼钢环节采用精炼技术越 来越普遍，最常用的精炼工艺是LF炉精炼工艺，该精炼工艺流程为炼钢炉钢水出钢到钢 包一钢包内加精炼原料后进行精炼一精炼后进行浇铸一一浇铸后将钢包内剩余钢渣 倒掉。该LF炉精炼工艺在完成精炼任务后都将剩余的精炼渣排掉，没有实现循环利用，热 态精炼渣的排放不仅污染环境，而且浪费了热量，此外钢水浇注后，由于钢包下渣检测装置 供应不及时经常凭经验浇钢，钢包注余钢水量一般占到整炉钢水的 1. 5%。大量的热 态钢渣搀杂着钢水注余不但容易焊死渣罐，影响正常周转，而且降低了金属收得率，造成很 大的浪费，增加了成本，严重影响着企业的经济效益。
发明内容
本发明的任务是要提供一种LF炉热态钢渣循环再利用工艺，将以往精炼后倒掉 的钢渣重新返回钢包内进行再利用，因为LF炉精炼后的钢渣仍具有一定的硫容量，具有循 环再利用的价值基础，热态钢渣不仅可以回收钢包浇余和钢渣的物理热，还可节省LF炉各 种原料消耗，为钢铁企业创造可观的经济效益。本发明的任务是这样来完成的，一种LF炉热态钢渣循环再利用工艺，它由以下步 骤构成(1)钢水出钢到钢包；⑵精炼；(3)浇铸；(4)倒渣；其特点是所述的倒渣是钢包 内剩余的热态钢渣倒入下一炉钢包的钢水里，再加入精炼原料。本发明所述的的循环再利用工艺，所述的倒渣中的热态钢渣的硫容量大于0. 020。本发明所述的的循环再利用工艺，所述的倒渣中的热态钢渣的硫容量大于0. 025。本发明所述的的循环再利用工艺，将剩余的热态钢渣倒入下一炉钢包钢水的过程 小于10分钟。本发明所述的的循环再利用工艺，精炼过程必须保证全程吹氩气。不同阶段的压 力和流量要求也不同，具体为(1)供电阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为30-50升/ 分；(2)调正、增碳阶段，氩气压力为0.6-0. 8兆帕，氩气流量为80-120升/分；(3)喂丝阶 段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为30-50升/分。本发明所述的的循环再利用工艺，精炼过程中不同阶段氩气的压力和流量优选 为(1)供电阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流量为35-45升/分；(2)调正、增碳阶段，氩 气压力为0. 65-0. 75兆帕，氩气流量为90-110升/分；(3)喂丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕， 氩气流量为35-45升/分。本发明所述的的循环再利用工艺，精炼过程中不同阶段氩气的压力和流量优选为(1)供电阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为40升/分；( 调正、增碳阶段，氩气 压力为0. 7兆帕，氩气流量为100升/分；(3)喂丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为 40升/分。LF钢包精炼炉使用的精炼原料为石灰、莹石、脱硫剂、硅粉、IOmm的铝线、12mm的 钙芯线、增碳剂、精炼渣、大包保温剂、铁合金。本发明所述的的循环再利用工艺，加入的精 炼原料中石灰石和萤石的用量是热态钢渣不循环利用情况下的50%。本发明所述的的循环再利用工艺将浇铸后钢包内剩余钢渣直接兑入准备进行精 炼的钢包内，方法简便易行。本工艺与以往工艺相比(1)因回收了钢渣的物理热，冶炼周期控制在沈分钟以下，精炼时间缩短3分钟以上。(2)因回收了钢渣的物理热，精炼时间缩短，可降低电耗6度/吨以上。(3)因回收的钢渣具备再利用价值，可减少精炼原料中的石灰和萤石加入量，其中 石灰用量减少4kg/吨钢以上，萤石用量减少0. 5kg/吨钢以上。(4)因循环利用的热态钢渣属于精炼渣，经循环利用，可取消加入外购的价格较高 的成品精炼渣，降低了生产成本2% -4%。(5)因回收的钢渣是已经脱氧较好的钢渣，可节省冶炼钢中使用的各种脱氧剂加 入量，降低了生产成本0.5% -1%。(6)可回收钢包内的钢水结余，提高钢水收得率1^-2 ^
图1表示本发明LF炉热态钢渣循环再利用工艺流程图。
具体实施例方式实施例1本实施例是在中包开浇炉中，第一包钢水浇铸完后，经检测其硫容量为0.020，用 车间天车将钢包从连铸机旋转台上吊下来，天车上的小钩挂住钢包底部连接件，提升天车 小钩使钢包倾翻，将钢包中剩余的钢渣和浇余的钢水全部倒入从转炉出钢后的另一钢包 内。钢包渣从连铸吊下后停留时间为8分钟，避免了粘包底。冶炼周期控制为M分钟。本钢包内加入精炼原料后进行精炼，精炼过程中必须保证全程吹氩气其中供电阶 段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为30升/分；( 调正、增碳阶段，氩气压力为0. 8兆帕， 氩气流量80升/分；C3)喂丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为30升/分。加入的 精炼原料中石灰石和萤石的用量减少50%。精炼后进行浇铸，浇铸后将钢包内剩余钢渣根据情况还可多次再利用或倒掉。实施例2本实施例是在中包开浇炉中，第一包钢水浇铸完后，经检测其硫容量为0.025，用 车间天车将钢包从连铸机旋转台上吊下来，天车上的小钩挂住钢包底部连接件，提升天车 小钩使钢包倾翻，将钢包中剩余的钢渣和浇余的钢水全部倒入从转炉出钢后的另一钢包 内。钢包渣从连铸吊下后停留时间为9分钟，避免了粘包底。冶炼周期控制为25分钟。本钢包内加入精炼原料后进行精炼，精炼过程中必须保证全程吹氩气其中供电阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为40升/分；( 调正、增碳阶段，氩气压力为0. 7兆帕， 氩气流量100升/分；C3)喂丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为40升/分。加入的 精炼原料中石灰石和萤石的用量减少50%。精炼后进行浇铸，浇铸后将钢包内剩余钢渣根据情况还可多次再利用或倒掉。实施例3本实施例是在中包开浇炉中，第一包钢水浇铸完后，经检测其硫容量为0. 045，用 车间天车将钢包从连铸机旋转台上吊下来，天车上的小钩挂住钢包底部连接件，提升天车 小钩使钢包倾翻，将钢包中剩余的钢渣和浇余的钢水全部倒入从转炉出钢后的另一钢包 内。钢包渣从连铸吊下后停留时间为9. 5分钟，避免了粘包底。冶炼周期控制为23分钟。本钢包内加入精炼原料后进行精炼，精炼过程中必须保证全程吹氩气其中供电阶 段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为47升/分；( 调正、增碳阶段，氩气压力为0. 7兆帕， 氩气流量95升/分；(3)喂丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为42升/分。加入的 精炼原料中石灰石和萤石的用量减少50%。精炼后进行浇铸，浇铸后将钢包内剩余钢渣根据情况还可多次再利用或倒掉。实施例4本实施例是在中包开浇炉中，第一包钢水浇铸完后，经检测其硫容量为0.055，用 车间天车将钢包从连铸机旋转台上吊下来，天车上的小钩挂住钢包底部连接件，提升天车 小钩使钢包倾翻，将钢包中剩余的钢渣和浇余的钢水全部倒入从转炉出钢后的另一钢包 内。钢包渣从连铸吊下后停留时间为9. 5分钟，避免了粘包底。冶炼周期控制为23分钟。本钢包内加入精炼原料后进行精炼，精炼过程中必须保证全程吹氩气其中供电阶 段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为45升/分；( 调正、增碳阶段，氩气压力为0. 75兆 帕，氩气流量90升/分；C3)喂丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为45升/分。加入 的精炼原料中石灰石和萤石的用量减少50%。精炼后进行浇铸，浇铸后将钢包内剩余钢渣根据情况还可多次再利用或倒掉。
权利要求
1.一种LF炉热态钢渣循环再利用工艺，它由以下步骤构成(1)钢水出钢到钢包；(2) 精炼；(3)饶铸；(4)倒渣；其特征在于所述的倒渣是钢包内剩余的热态钢渣倒入下一炉 钢包的钢水里，再加入精炼原料。
2.如权利要求1所述的LF炉热态钢渣循环再利用工艺，其特征在于所述的倒渣中的 热态钢渣的硫容量大于0. 020。
3.如权利要求2所述的LF炉热态钢渣循环再利用工艺，其特征在于所述的倒渣中的 热态钢渣的硫容量大于0. 025。
4.如权利要求2所述的LF炉热态钢渣循环再利用工艺，其特征在于所述的倒渣中， 将剩余的热态钢渣倒入下一炉钢包钢水的过程小于10分钟。
5.如权利要求1或3或4所述的LF炉热态钢渣循环再利用工艺，其特征在于精炼过 程全程吹氩气，不同阶段的氩气压力和流量要求具体为(1)供电阶段，氩气压力为0.4兆 帕，氩气流量为30-50升/分；( 调正、增碳阶段，氩气压力为0. 6-0. 8兆帕，氩气流量为 80-120升/分；(3)喂丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为30-50升/分。
6.如权利要求5所述的LF炉热态钢渣循环再利用工艺，其特征在于精炼过程全程吹 氩气，不同阶段的氩气压力和流量要求具体为(1)供电阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流 量为35-45升/分；(2)调正、增碳阶段，氩气压力为0. 65-0. 75兆帕，氩气流量为90-110升 /分；(3)喂丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为35-45升/分。
7.如权利要求6所述的LF炉热态钢渣循环再利用工艺，其特征在于精炼过程全程吹 氩气，不同阶段的氩气压力和流量要求具体为(1)供电阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流 量为40升/分；( 调正、增碳阶段，氩气压力为0.7兆帕，氩气流量为100升/分；(3)喂 丝阶段，氩气压力为0. 4兆帕，氩气流量为40升/分。
8.如权利要求1所述的LF炉热态钢渣循环再利用工艺，其特征在于加入的精炼原料 中石灰石和萤石的用量是热态钢渣不循环利用情况下的50%。
全文摘要
本发明提供一种LF炉热态钢渣循环再利用工艺，其特点是所述的倒渣是钢包内剩余的热态钢渣倒入下一炉钢包的钢水里，再加入精炼原料，其中剩余的热态钢渣的硫容量为大于0.020。将以往精炼后倒掉的钢渣重新返回钢包内进行再利用，不仅可以回收钢包浇余和钢渣的物理热，还可节省LF炉各种原料消耗，为钢铁企业创造可观的经济效益，而且降低了热态钢渣对环境的污染，保护了生态环境，实现了循环经济效益。
文档编号C21B3/06GK102041329SQ20091017238
公开日2011年5月4日 申请日期2009年10月12日 优先权日2009年10月12日
发明者任军强, 任海宾, 宋春林, 常振生, 杨现军, 杨红瑞, 王全吉, 郭文彬 申请人:河南凤宝钢铁有限公司