专利名称：推盘式轴承零件等温退火节能炉的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种推盘式轴承零件等温退火节能炉，属于热处理工艺装备技术 领域。
背景技术：
球化退火是指将钢中珠光体内的片层状渗碳体和先共析渗碳体转化为均勻分布 于铁素体基体上的球状或粒状碳化物以获得球状珠光体的热处理方法，是不完全退火的一 种。通常，滚动轴承零件的退火采用等温球化退火处理工艺，以获得细小均勻的球化珠光体 组织。然而，现有的装备工艺使得产品的退火工艺周期长，能耗大，且产品质量不稳定，硬度 散差大。在节能降耗，发展绿色工业的要求下，需要一种低能耗，高效率的等温退火炉。另 外，现在的退火炉采用的链式传动，其控温性不好。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种低能耗，高效率的等温退火节能炉。本实用新型的目的通过提供以下技术方案来实现一种推盘式轴承零件等温退火节能炉，包括炉体，进料预热室，用于预加热进入炉 体的工件；加热恒温室，用于加热在进料预热室中预加热后的工件并使工件保持恒温；强 制冷却室，用于冷却在加热恒温室中加热后的工件；等温室，用于保持在强制冷却室中冷却 后的工件的温度；出料热交换室，用于对在等温室中保持温度后的工件降温；热交换系统， 用于将出料热交换室中工件散发的余热输送到进料预热室以预加热工件；还包括一条用 于供工件进出炉体及在炉体中运动的滚道，所述的滚道为滚棒形式，所述滚棒的两端分别 穿出所述预热室、加热恒温室、强制冷却室、等温室、出料热交换室。进一步地，还包括风机循环系统，所述加热恒温室和所述等温室的滚道的两侧及 底部均勻分布有多个加热元件，顶部设置风机循环系统，所述风机循环系统的进风口和出 风口均位于炉体内，且所述进风口垂直于滚道所在平面，出风口平行于滚道所在平面。进一步地，强制冷却室的外部设置有风机、冷却管和内置循环冷却变频风机，在强 冷段冷却室内设置有气体管路。进一步地，所述热交换系统包括出料热交换室处的进气管道、进料预热室处的排 气管道，连接近期管道和排气管道的气体管道，以及抽取风量可调整的变频风机，所述变频 风机将出料热交换室的热量通过气体管道传送到进料预热室。进一步地，所述进料预热室，加热恒温室，强制冷却室之间设有隔热墙。本实用新型的有益效果主要体现在能更好地监测各个温室的温度，使其控温性 更好。
图1为本实用新型的具体实施例的示意图。[0012]其中:[0013]1进料机构11恒温室[0014]3进料预热室13强制冷却室[0015]5排气管道15变频强冷风机[0016]7循环风机17等温室[0017]9加热室19出料换热室[0018]21进气管道23出料机构[0019]25滚棒
具体实施方式
以下参照附图说明本实用新型的具体实施例。参照图1，本实用新型的具体实施例的等温退火节能炉具体为一种轴承零件推盘 式连续退火节能炉，其具有外围的炉体，还包括进料预热室3、用于进出料的滚道25、加热 恒温室(加热恒温室又可以进一步分为加热室9和恒温室11)、强制冷却室13、等温室17、 出料热交换室19、以及相关的热交换系统、风机循环系统等。本优选实施例的滚道采用滚棒 形式，该滚棒纵向穿过各个温室，这样能更好地监测各个温室的温度，以及确认每个温室是 否有问题，以便能进行更好地控温。轴承零件连续退火节能工艺技术路线由预热工艺、快速加热恒温工艺、快冷工艺、 等温工艺、换热工艺组成。具体的，工件通过进料机构1进入等温退火节能炉的进料预热室 3预热至300至500°C ；随后进入等温退火节能炉的加热恒温室加热至770至830°C ；加热 后，工件进入等温退火节能炉的强制冷却室13冷却至700至730°C ；冷却后，工件进入等温 退火节能炉的等温室17保持其温度大致不变一段时间；最后，工件进入等温退火节能炉的 出料热交换室19冷却至650°C以下，最后由出料机构23离开等温退火节能炉。在本具体实施方式
中，进料预热室3、加热恒温室、强制冷却室13配置若干循环风 机7，且各个室之间设置分区隔热墙，减少了它们之间的温度影响，提高了控温精度，使处理 工件获得均勻化加热温度，均勻化的冷却组织转变，通过快速加热、冷却技术、均热技术、换 热技术达到缩短工艺时间，余热利用，节能降耗的效果。加热恒温室和所述等温室17的滚道的两侧及底部均勻分布有多个加热元件，顶 部循环风机7，形成风机循环系统，风机循环系统的进风口和出风口均位于炉体内，且所述 进风口垂直于滚道所在平面，出风口平行于滚道所在平面。在生产工艺的实施中，通过热交换系统将即将出炉工件的热量按相关工艺，通过 变量风机循环系统抽取，交换至进料预热室3 ；加热恒温室内置循环风机7，快速均勻加热 工件，实现缩短工艺时间；强制冷却室13的外部设置有风机、冷却管和内置变频强冷风机 15，多参数控制冷却速度，实现组织转变均勻一致化；热交换系统包括出料热交换室19处 的进气管道21、进料预热室3处的排气管道5，连接进气管道21和排气管道5的气体管道， 以及抽取风量可调整的变频风机，所述变频风机将出料热交换室19的热量通过气体管道 传送到进料预热室3。通过设置若干条的气体管路，以及变频风机，实现进料预热室和出料 热交换室热平衡交换。整个生产工艺周期15-18个小时，较现行工艺缩短6-8小时，产品每吨能耗较现行工艺降低40%以上；产品退火质量，金相组织均勻，硬度均勻，单件硬度均勻性< 8HBW，整 批硬度均勻性< 12HBW。 需要理解到的是上述说明并非是对本实用新型的限制，在本实用新型构思范围 内，所进行的添加、变换、替换等，也应属于本实用新型的保护范围。
权利要求一种推盘式轴承零件等温退火节能炉，包括炉体，进料预热室，用于预加热进入炉体的工件；加热恒温室，用于加热在进料预热室中预加热后的工件并使工件保持恒温；强制冷却室，用于冷却在加热恒温室中加热后的工件；等温室，用于保持在强制冷却室中冷却后的工件的温度；出料热交换室，用于对在等温室中保持温度后的工件降温；热交换系统，用于将出料热交换室中工件散发的余热输送到进料预热室以预加热工件；其特征在于，还包括一条用于供工件进出炉体及在炉体中运动的滚道，所述的滚道为滚棒形式，所述滚棒的两端分别穿出所述预热室、加热恒温室、强制冷却室、等温室、出料热交换室。
2.根据权利要求1所述的推盘式轴承零件等温退火节能炉，其特征在于，还包括风机 循环系统，所述加热恒温室和所述等温室的滚道的两侧及底部均勻分布有多个加热元件， 顶部设置风机循环系统，所述风机循环系统的进风口和出风口均位于炉体内，且所述进风 口垂直于滚道所在平面，出风口平行于滚道所在平面。
3.根据权利要求1所述的推盘式轴承零件等温退火节能炉，其特征在于，强制冷却室 的外部设置有风机、冷却管和内置循环冷却变频风机，在强冷段冷却室内设置有气体管路。
4.根据权利要求1所述的推盘式轴承零件等温退火节能炉，其特征在于，所述热交换 系统包括出料热交换室处的进气管道、进料预热室处的排气管道，连接近期管道和排气管 道的气体管道，以及抽取风量可调整的变频风机，所述变频风机将出料热交换室的热量通 过气体管道传送到进料预热室。
5.根据权利要求1所述的推盘式轴承零件等温退火节能炉，其特征在于，所述进料预 热室，加热恒温室，强制冷却室之间设有隔热墙。专利摘要本实用新型提供一种推盘式轴承零件等温退火节能炉，包括炉体，进料预热室；加热恒温室；强制冷却室；等温室；出料热交换室；热交换系统；还包括一条用于供工件进出炉体及在炉体中运动的滚道，所述的滚道为滚棒形式，所述滚棒的两端分别穿出所述预热室、加热恒温室、强制冷却室、等温室、出料热交换室。本实用新型的有益效果主要体现在能更好地监测各个温室的温度，使其控温性更好。
文档编号C21D1/32GK201751423SQ20102020742
公开日2011年2月23日 申请日期2010年5月28日 优先权日2010年5月28日
发明者俞满龙 申请人:苏州工业园区胜龙电炉制造有限公司