脱箱铸型造型方法以及脱箱铸型造型装置的制作方法

专利名称：脱箱铸型造型方法以及脱箱铸型造型装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及对铸型进行造型的方法及装置，特別是涉及对重叠的上下无箱铸型 (脱箱铸型)进行造型的方法及装置。
背景技术：
以往，作为对不带有砂箱的上下铸型进行造型的脱箱铸型造型方法及装置，例如存在由本申请的申请人提出的专利文献1、2的技木。专利文献1、2所记载的铸型造型装置具备两对上下砂箱；对型板；用于供给型砂的机构；对砂箱进行压实的压实机构；使压实机构转动的机构；以及使两对上下砂箱在两个エ位之间交替回转的机构。对于使用该铸型造型装置进行的铸型造型方法，能够同时实施在一对铸型内对铸型进行造型的エ序和从内置有已造型的铸型的一对砂箱将铸型脱离的エ序，存在能够在短时间高效地进行造型的优点。很多情况下，根据需要在已造型的上下铸型之间装入型芯。然而，在上述以往的铸型造型装置以及方法中，在将型芯收纳于上下铸型之间的情况下，该收纳作业需要时间，因此存在欲进行更高效的造型的要求。此外，特别是在下芯个数多的情况下，从效率性的观点出发，期望满足上述要求。专利文献1 日本特许第4281742号公报(新东エ业株式会社)专利文献2 日本特许第4374619号公报(新东エ业株式会社)

发明内容
本发明的目的在干，提供一种即便是在下芯多的情况下也能够缩短循环时间从而进行更高效的造型的脱箱铸型造型方法以及脱箱铸型造型装置。在本发明的一个实施方式中，对无砂箱的上下铸型进行造型的脱箱铸型造型方法包括(1)使上下砂箱朝相互接近的方向移动，由此来夹持对型板的エ序，上述上下砂箱位于造型エ位、呈在垂直方向对置的姿态，并且由分別具有开ロ部和设置于侧壁的砂导入 ロ的上砂箱和下砂箱构成；(2)朝夹持上述对型板的上下砂箱的各个上述开ロ部插入ー对压实板，从而形成上造型空间以及下造型空间的エ序；(3)使形成有上造型空间以及下造型空间后的上下砂箱转动，由此，使得该上下砂箱的砂导入口位于能够从自砂斗的下端部朝下方形成的一对砂导入嘴填充型砂的位置的
ェ序；
(4)从砂斗经由砂导入口朝上造型空间以及下造型空间填充型砂的エ序；(5)使一对压实板朝对型板侧移动，对上造型空间以及下造型空间内的所填充的型砂进行压縮，从而在上下砂箱内形成铸型的エ序；(6)使上下砂箱转动，以便恢复在垂直方向对置的姿态的エ序；(7)通过使上下砂箱朝相互离开的方向移动而从形成在上下砂箱内的铸型将对型板分离的エ序；(8)使形成有铸型后的上下砂箱从造型エ位起开始回转，使其朝第一型芯エ位移动，由此使上下砂箱成为能够下芯的状态的エ序；(9)使上下砂箱从第一型芯エ位起进ー步朝相同方向回转，使其朝第二型芯エ位移动，由此使上下砂箱成为能够下芯的状态的エ序；(10)使上下砂箱从第二型芯エ位起进ー步朝相同方向回转，使其朝铸型脱离エ位移动的エ序；(11)在铸型脱离エ位使上下砂箱朝相互接近的方向移动，由此使分別形成有铸型的上下砂箱重叠的エ序；以及(12)利用具有能够进入重叠后的上下砂箱内的部件的铸型脱离机构从上下砂箱将各个铸型以重叠状态脱离的エ序，针对包括上述造型エ位、第一型芯エ位、第二型芯エ位以及铸型脱离エ位的至少四个エ位，在每ーエ位设置ー对分别由上砂箱以及下砂箱构成的、适合于与对应的上述エ 位相应的エ序的上述上下砂箱，使该上下砂箱回转而经过上述至少四个エ位移动，由此来依次造型重叠的无箱的上下铸型。并且，本发明的一个实施方式中，造型无箱的上下铸型的脱箱铸型造型装置具
- 基座；四对上下砂箱，这四对上下砂箱分別由上砂箱以及下砂箱构成，并且，在上述上砂箱以及下砂箱的各自的侧壁设置有砂导入口 ；砂箱回转机构，该砂箱回转机构使上述四对上下砂箱回转，而使上述四对上下砂箱在由造型エ位、第一型芯エ位、第二型芯エ位、铸型脱离エ位构成的四个エ位内移动；对型板，该对型板形成为能够进入上述四对上下砂箱中的位于上述造型エ位的上下砂箱之间或从位于上述造型エ位的上下砂箱之间退出；一对压实板，当所搬入的上述对型板被夹持在上述ー对上下砂箱之间时，这ー对压实板插入于上述ー对上下砂箱的各自的上述开ロ部，与上述ー对上下砂箱以及上述对型板共同形成上造型空间以及下造型空间；砂斗，该砂斗具有从下端部朝下方形成的一对砂导入嘴且应当包含型砂；转动机构，该转动机构使形成有上造型空间以及下造型空间之后的上下砂箱朝能够从上述一对砂导入嘴通过上述砂导入口朝上述上造型空间以及下造型空间填充型砂的位置转动；压实机构，该压实机构驱动用于规定上述上造型空间以及下造型空间的上述ー对压实板，并且，使上述一对压实板朝上述对型板侧移动，以便通过对填充在上述上造型空间以及下造型空间的型砂进行压缩而形成包含在上述上下砂箱内的铸型；
上下砂箱移动机构，该上下砂箱移动机构使上述上下砂箱朝相互接近以及离开的方向移动，使上述上下砂箱相互离开，以从包含在上述上下砂箱内的铸型将上述对型板分离；以及脱离机构，在上述对型板被分离后的含有铸型的上述上下砂箱通过上述砂箱回转机构而经由第一以及第二型芯エ位移动至铸型脱离エ位后，通过上述脱离机构使上述上下砂箱内所包含的上铸型以及下铸型以重叠的状态从上述上下砂箱中脱离。本发明能够较多地分配对于循环时间的下芯的时间，能够应对意欲进行更高效的造型的需求。即，本发明即便在下芯个数较多的情况下，也能够缩短循环时间来进行更高效的造型。包含于本说明书的一部分、且构成本说明书的一部分的附图概略性地示出本发明的优选实施方式，与上述的一般性说明以及以下的实施方式的详细说明共同在对本发明的主旨进行说明的方面发挥作用。


图1是本发明的一个实施方式的铸型造型装置的主视图。图2是图1的装置的俯视图。图3是图1的装置的侧视图。图4至图16是示出图1的铸型造型装置的连续的动作状态的主视图，图4示出搬入对型板后的状态。图5示出形成上造型空间以及下造型空间后的状态。图6示出使上下砂箱转动而在水平方向对置的状态。图7示出朝水平状态的上下砂箱内充填型砂后的状态。图8示出型砂被压实后的状态。图9示出使上下砂箱转动而在垂直方向对置的状态。图10示出脱模状态。图11示出对型板被搬出后的状态。图12示出带铸型的砂箱回转移动至铸型脱离エ位后的状态。图13示出带铸型的砂箱重叠后的状态。图14示出将铸型脱离中途的状态。图15示出铸型被脱离后的状态。图16示出无砂箱的上下铸型被推出至造型装置外部后的状态。图17示出图1的铸型造型装置中的在上下砂箱内填砂后的状态的其他例，相对于在水平状态下进行填砂的图7，在本例中，示出在倾斜状态下进行充填型砂的主视图。图18至图23是用于对图1的铸型造型装置中的砂箱回转机构进行说明的图，图 18是砂箱回转机构的俯视剖视图。图19是利用砂箱回转机构进行回转动作时的俯视剖视图。图20是砂箱回转机构的侧视图。图21是在砂箱回转机构中设定成驱动连结状态且解除了定位锁止时的侧视图。图22是在砂箱回转机构中使驱动缸的杆伸长并回转时的侧视图，是与图19对应的图。图23是在砂箱回转机构中设定成定位锁止状态且解除了驱动连结状态时的侧视图。图对至图四是用于对图1的铸型造型装置中的液压配管以及空气配管用的旋转接头进行说明的图，图M是旋转接头及其旋转轴的纵剖视图(图M中，箭头A至E示出观察图25至图四的横剖视图的方向)。图25是旋转接头的沿着A-A线的剖视图。图沈是旋转接头的沿着B-B线的剖视图。图27是旋转接头的沿着C-C线的剖视图。图观是连接于旋转接头的旋转轴的沿着D-D线的剖视图。图四是旋转轴的沿着E-E线的剖视图。图30是对本发明的其他实施方式的铸型造型装置进行说明的图，是具备孔形成机构的铸型造型装置的主视图。图31是图30的铸型造型装置的俯视图。图32是图30的铸型造型装置的侧视图。图33是用于对图30的铸型造型装置的孔形成机构进行说明的图，是铸型造型装置的侧面的放大图。图34是用于对图30的铸型造型装置的孔形成机构的其他例进行说明的主视图。图35至图38是用于对图30的铸型造型装置中的推出部件抽吸铸型上的型砂的功能进行说明的图，图35是铸型造型装置的概略性的主视图。图36是示出推出部件的型砂抽吸状态的图。图37是示出推出部件的抽吸型砂后的推出状态的图。图38是示出推出部件的推出完毕后的状态的图。
具体实施例方式以下，參照附图对应用了本发明的脱箱铸型造型装置(以下称作“铸型造型装置”)以及脱箱铸型造型方法进行说明。图1 图3是应用了本发明的铸型造型装置1的 “主视图”、“俯视图”、“侧视图”。图4 图16是示出利用铸型造型装置1进行铸型造型的各エ序的状态的主视图或者剖视图。如图1 图3所示，铸型造型装置1作为主要的构成要素具备框状的基座22 ；分别由上砂箱2以及下砂箱3构成的四对上下砂箱4 ；砂箱回转机构5 ；对型板6 ； —对压实板 7、8 ；砂斗9 ；转动机构10 ；压实机构11 ；上下砂箱移动机构14 ；以及脱离机构15。上下砂箱4以ー个上砂箱2以及ー个下砂箱3作为ー对设置有四对。上砂箱2以及下砂箱3分別在上下具有开ロ。并且，在上砂箱2以及下砂箱3的各自的侧壁设置有用于朝上砂箱2以及下砂箱3供给型砂的砂导入口 h、3a。此处，侧壁是指形成干与上下砂箱的对置方向正交的方向的壁。砂箱回转机构5使上述四对上下砂箱4回转而以经过包括造型エ位、第一型芯エ 位、第二型芯エ位、铸型脱离エ位在内的至少四个エ位的方式移动。此处，造型ェ位是通过对造型空间内的型砂进行压缩而对铸型进行造型的位置。第一以及第二型芯エ位是用于朝在造型エ位造型后的铸型下芯的位置。铸型脱离エ位是将铸型从砂箱内脱离的位置。即，砂箱回转机构5是使ー对对上下相连排列的水平状态的四对上下砂箱在ー对上下砂箱2、3处于水平状态的压实机构11、 将铸型脱离的脱离机构15、借助人力或机械将型芯搬入上下铸型内的两个部位的机构之间间歇性地回转的机构。并且，砂箱回转机构5能够勾挂住上砂箱2而使其升降。另外，四个エ位处的上下砂箱的旋转方向的虚拟中心线例如被等分成90度。这种铸型造型装置1能够设定有两个下芯エ位，能够防止循环时间变长。这是因为，与所谓的两 エ位方式相比较，回转角度为一半，因此能够降低回转所需要的时间。結果，除了能够增加分配给下芯エ序的时间之外，下芯エ位的设置数量増加，因此能够使循环时间中的下芯的时间相对增加。并且，砂箱回转机构5优选构成为当使上下砂箱4在四个エ位内回转移动之际， 使其连续地朝相同方向回转。因此，在本实施方式中，在砂箱回转机构5设置有将空气配管以及液压配管连接于回转部分的旋转接头16。对型板6设定成能够在四对上下砂箱中的位于造型エ位的上下砂箱4之间出入。 并且，形成为能够利用搬入搬出机构21使该砂箱6出入。在对型板6的两面设置有模型。一对压实板7、8插入于对被搬入至该上下砂箱4之间的对型板6进行夹持的上下砂箱4的各个开ロ部而形成上造型空间以及下造型空间。換言之，上砂箱2用的压实板7 设定成能够相对于上砂箱2的开口中的并非对型板6的设置侧的开ロ即上侧的开ロ出入。 下砂箱3用的压实板8设定成能够相对于下砂箱3的开口中的并非对型板6的设置侧的开 ロ的下侧的开ロ出入。砂斗9具有从下端部朝下方形成的分別朝上造型空间、下造型空间填充型砂的一对砂导入嘴9a、9b。在砂斗9内收纳有型砂，从ー对砂导入嘴9a、9b朝上下砂箱内供给型砂。转动机构10使形成有上造型空间以及下造型空间的上下砂箱4朝以水平方向为轴的绕轴方向转动，从而使上述砂导入口 2a、3a位于能够从上述一对砂导入嘴9a、9b填充型砂的位置。具体而言，例如，通过使砂导入口加以及3a与一对砂导入嘴9a以及9b抵接而形成为能够填充型砂的状态。此处，也可以在砂导入口 2a、3a的抵接面设置有具有弾性的密封部件，能够利用该密封部件防止型砂从抵接面溢出。转动机构10是朝向横向的缸体，通过使杆IOa伸縮动作而使安装于杆IOa前端的转动框M朝Rl方向转动。进而，转动机构10经由该转动框M使压实机构11、由该压实机构11保持的上下砂箱4、对型板6、一对压实板7、8等朝与Rl方向相同的方向以及相反的方向转动。利用转动机构10使压实机构11转动，从而压实机构11使一对压实板7、8朝对型板6侧移动以便对填充于上造型空间以及下造型空间的型砂进行压縮。并且，当形成上述的上造型空间以及下造型空间之际，压实机构11使一对压实板7、8朝相互接近/离开的方向移动。压实机构11能够在使夹持对型板6的上下砂箱4在垂直方向对置的姿态和在水平方向对置的姿态之间转动。在本说明书中，所谓“上下砂箱4在垂直方向对置”，是指上砂箱2以及下砂箱3分别处于水平状态的情況。并且，所谓“上下砂箱4在水平方向对置”，是指上砂箱2以及下砂箱3分别处于垂直状态的情況。
压实机构11安装于转动框24。转动框M相对于组装成内部具有用于保持上述结构的空间的大致长方体状的框状的基座22能够以支承轴23为中心转动。支承轴23设置于基座22，且沿水平方向配置。转动机构10例如是横向配置的缸体机构。对于转动机构10， 杆IOa的前端在压实机构11所被安装的转动框M中的相比支承轴23靠上侧的部分与转动框M接合，通过该杆IOa伸縮，转动框M以及安装于该转动框M的压实机构11转动， 从而上下砂箱4的姿态变更。上下砂箱移动机构14使上述上下砂箱14朝相互离开的方向移动，以便将对型板6 从形成在上下砂箱4内的铸型12、13分离。并且，如上所述，当夹持对型板6之际等，上下砂箱移动机构14使上下砂箱4朝相互接近的方向移动。具体而言，上下砂箱移动机构14 包括后述的朝上缸体34、朝下缸体35、朝上缸体49等。利用砂箱回转机构5使对型板6分离后的在内部具有铸型的上下砂箱4经由第一以及第二下芯エ位移动至铸型脱离エ位，脱离机构15在使形成于移动至铸型脱离エ位后的上下砂箱内的上铸型以及下铸型重叠的状态下将上铸型以及下铸型从上述上下砂箱脱
尚ο并且，如图17所示，铸型造型装置1具备砂斗转动机构17和控制装置18。砂斗转动机构17使砂斗9朝与上下砂箱4的转动方向Rl相反的方向R2转动。图17示出在倾斜状态下进行型砂填充作业的情況。砂斗转动机构17呈缸体构造，砂斗9接合在杆17a的前端。砂斗转动机构17通过使杆17a伸长而使砂斗9朝R2方向转动。控制装置18根据设置于对型板6的模型的种类来决定填充型砂时的姿态，并且对转动机构10以及砂斗转动机构17进行控制。当模型为简单的形状或通常的形状的情况下，控制装置18决定以水平姿态即第一姿态进行加砂，当模型为形成套筒状的产品等的形状的情况下，控制装置18决定以倾斜姿态即第二姿态进行加砂，并进行后述的控制。控制装置18例如也可以构成为接受用户使用具有操作按钮等的用户界面(未图示)进行的选择来作为输入信号，并基于此来选择第一姿态或者第二姿态。并且，铸型造型装置1也可以构成为当追加有自动地更换对型板6的装置(未图示)的情况下，朝控制装置18赋予控制对型板6的更换的信号来作为输入，并基于此来选择第一姿态或者第二姿态。当控制装置18所決定的姿态为第一姿态的情况下，如图6以及图7所示，控制装置18对转动机构10进行控制，使上下砂箱4从在垂直方向对置的姿态朝在水平方向对置的姿态即朝Rl方向转动。通过进行该动作，能够从ー对砂导入嘴9a、9b朝砂导入口 2a、3a 填充型砂。当控制装置18所決定的姿态为第二姿态的情况下，如图17所示，控制装置18对转动机构10进行控制，使上下砂箱4从在垂直方向对置的姿态朝Rl方向转动，从而成为在垂直方向对置的姿态和在水平方向对置的姿态之间的倾斜姿态。与此同时，控制装置18对砂斗转动机构17进行控制，使砂斗9朝与上下砂箱4的转动方向Rl相反的方向R2转动。 通过进行该动作，能够从ー对砂导入嘴9a、9b朝砂导入ロ 2a、3a填充型砂。此处，第二姿态下的倾斜角度优选为与作为粉体的型砂的静止角近似，具体而言， 优选上下砂箱的对置方向与水平方向之间的角度为25度至35度左右。特別是在组合中空圆筒形状的套筒产品的情况下，能够确认优选为30度。另外，作为该倾斜角度，认为误差的范围是士 1度，因此，更优选的范围是四度至31度。并且，此处，所谓静止角意味着当堆积粉体时保持稳定而不崩塌的斜面相对于水平面的角度。并且，在以第二姿态这样的倾斜姿态进行型砂填充作业的情况下，对于上铸型来说是有利的，但对于下铸型来说是不利的。因而，对于上铸型，可以使用形成有包含难以进行型砂填充作业的形状、例如套筒形状的模型的对型板。另ー方面，对于下铸型，优选使用未设置模型、或者形成有容易进行型砂填充作业的简单的形状的模型的对型板。另外，在本实施方式中，对于铸型造型装置1，作为能够根据模型的种类来切換第一姿态以及第ニ姿态并进行运转的状态进行了说明，但本发明并不限于此。即，对于本发明的铸型造型装置，根据期望，可以构成为仅利用上述第一姿态(图7所示的水平姿态)进行型砂导入作业，也可以构成为仅利用上述第二姿态(图17所示的倾斜姿态)进行型砂导入作业。在仅利用第一姿态进行型砂导入作业的情况下，无需设置砂斗转动机构17。并且，在铸型造型装置1中，不仅型砂填充作业可以在上述的倾斜姿态下进行，压实动作也可以在上述的倾斜状态下进行。控制装置18也可以构成为，根据模型的种类不同来决定在进行型砂导入作业时、型砂压缩作业时的一方或者双方是否使造型空间傾斜。这样，铸型造型装置1具备转动机构10以及砂斗转动机构17，由此，能够在使上下砂箱倾斜的状态下从砂斗9朝上下造型空间填充型砂。并且，铸型造型装置1能够在使上下砂箱倾斜的状态下利用压实板6、7进行型砂的压缩动作。对于具有这种特征结构的铸型造型装置1，通过使砂斗9倾斜来进行气动填砂(aeration f iliing)，即便是对于在填充中存在产生不良情况的可能性的图案也能够进行良好的型砂填充作业。以下，进ー步对具体结构进行说明。在上述的上下砂箱4中，下砂箱3以滑动自如的方式架设在从上砂箱2朝下方设置的ー对连结杆25之间，并且勾挂在该连结杆25的下端位置。连结上砂箱2和下砂箱3的连结杆25设置在上下砂箱4的侧面、且设置在回转方向的前后的位置。并且，在上砂箱2、且在位于旋转方向的前后的侧面设置有一对卡合凹部 2b，后述的上勾挂部件48的突起部48b卡合于该卡合凹部2b。在下砂箱3、且在位于回转方向的前后的侧面设置有一对卡合凹部北，后述的下勾挂部件50的突起部50b卡合于该卡合凹部;3b。如图1所示，将对型板6搬入搬出的搬入搬出机构21具有安装于转动框M的旋转缸沈；连结于旋转缸沈的悬臂构造的臂27 ；安装于臂27的前端的缸体观；以及载置对型板6且在搬入搬出方向往复移动自如的吊挂台车四。当臂27通过旋转缸沈的动作而朝图1中R3方向转动吋，吊挂台车四经由设置于砂箱或转动框M的导轨阳将对型板6搬入处于水平状态的上砂箱2以及下砂箱3之间。当臂27朝反方向转动时，吊挂台车四将对型板5从上下砂箱之间搬出。并且，通过使安装于臂27的前端的缸体观伸縮动作，能够将臂27连结于吊挂台车四、或解除该连结状态。当解除连结状态时，能够更换对型板6。另外，在第一或者第二型芯エ位进行对型板6 的更换较为便利。如上所述，压实机构11被支承在转动框M的中心附近，从而能够在垂直面内绕装配于基座22的上部中央的支承轴23进行自如的正反转动。在该转动框M的右侧面，在上侧以及下侧分别以沿前后方向隔开规定间隔的状态安装有沿上下方向延伸的ー对引导杆31。此处，所谓转动框M的右侧面，意味着图1中的右侧的侧面，意味着砂箱回转机构5的中心侧的侧面。并且，所谓前后方向意味着连结回转方向的前后的方向，意味着造型エ位的切线方向。倒L字状的上升降框32经由一体设置的保持部32a以滑动自如的方式架设在ー 对引导杆31之间的上部，并且，L字状的下升降框33经由一体设置的保持部33a以滑动自如的方式架设在ー对引导杆31之间的下部。这些上下升降框32、33能够借助装配于转动框M的朝上缸体34以及朝下缸体35的伸縮动作而相互接近、远离。并且，在上升降框32安装有使上侧的压实板7进退的缸体36，并且，在下升降框 33安装有使下侧的压实板8进退的缸体37。此处，缸体36和缸体37并不限于单独的缸体， 也可以由多个缸体构成。并且，经由上升降框32、下升降框33连接的压实板7、8的水平面的大小，具有能够分别推压上砂箱2以及下砂箱3的大小。砂斗9作为进行型砂填充作业的机构发挥功能，装配于基座22的顶部的靠左侧的位置，此外，形成为在下端部具有一对砂导入嘴9a、9b的分叉形状。并且，砂斗9在内表面设置有作为过滤部的多孔体，该多孔体通过对例如超高分子量聚乙烯进行烧结而制作，且具有多个例如10 μ m 80 μ m左右的孔，砂斗9构成边从上述孔喷出气体而使型砂浮游流动化边进行型砂填充作业的所谓的通气槽(aeration tank)，朝上砂箱2以及下砂箱3分別独立地利用低压压缩空气填充型砂(气动填充)。另外，低压压缩空气的压力的大小优选为 0. 05 0. 18MPa。并且，脱离机构15具有能够进入上下重叠的呈水平状态的上下砂箱4内的推出部件38。该推出部件38固定于装配在基座22的顶部的朝下的缸体39的活塞杆的下端。推出部件38借助缸体39的伸縮动作而升降。并且，在推出部件38的下方以能够升降的方式设置有承接从上下砂箱4脱离的上下铸型的铸型承接用的台40。台40固定于朝上的缸体 41的活塞杆前端，且借助缸体41的伸縮动作而升降。并且，代替该缸体41，也可以使用伸缩的缩放仪。通过使用缩放仪，无需在地面设置用于收纳缸体41的相比基座22的下端朝下方突出的下部部分的坑槽。如图1、图3以及图18 图23所示，砂箱回转机构5具有旋转框43，该旋转框43 保持上下砂箱4并回转；驱动力传递框45，该驱动力传递框45设置于旋转框43的下方，并朝旋转框43传递驱动カ；切換器57，该切換器57能够对驱动カ传递框45以及旋转框43连结的连结状态或者不连结的非连结状态进行切換；以及驱动缸44，该驱动缸44使驱动カ传递框45转动。驱动缸44设置于该脱箱铸型造型装置1的基座22，杆4 的前端44b安装于驱动力传递框45的安装部45a，通过使杆4 伸縮，使驱动カ传递框45在90度的范围朝ー个方向以及相反方向转动。砂箱回转机构5设定成当将驱动力传递框45朝ー个方向驱动之际，利用切換器 57形成为上述的连结状态而使旋转框43朝ー个方向旋转，当将驱动力传递框45朝相反方向驱动之际，利用切換器57形成为上述的不连结的状态。S卩，切換器57是固定设置于驱动カ传递框45的安装部45b的连结缸。切換器57 通过使杆57a朝上方伸长而使杆57a的前端部57b卡合于设置在旋转框43的下表面的凹部43a从而形成为上述的连结状态(參照图21、图22)，并且，通过使杆57a缩短而解除该凹部43a与杆57a的前端部57b的卡合从而形成为上述不连结的状态(參照图20、图23)。并且，砂箱回转机构5具有对旋转框43的在旋转方向上的位置进行定位的定位锁止机构58。定位锁止机构58是设置于基座22的缸体，通过朝上方使杆58a伸长而使杆58a 的前端部58b卡合于设置在旋转框43的下表面的凹部43a从而进行旋转框43的定位、并且形成固定状态(锁止状态)。更具体地说，在砂箱回转机构5设置有旋转轴42，该旋转轴42以上下(垂直)方向作为轴向，且以旋转自如的方式装配于基座22。并且，砂箱回转机构5具有保持四对上下砂箱4 (上砂箱2以及下砂箱幻的旋转框43。在该旋转框43的下部设置有上述的驱动缸44。在驱动杆44的前端设置有绕旋转轴42的轴旋转的上述的驱动カ传递框45。在驱动カ传递框45设置有上述的用于进行连结的切換的切換器57、和定位锁止机构58。并且，在砂箱回转机构5设置有与定位锁止机构58共同进行定位的抵接部件59。 在该抵接部件59设置有抵接部59a，由驱动缸44驱动而从图18所示的状态朝图19所示的状态旋转的驱动カ传递框45的抵接部45c抵接于上述抵接部59a。通过抵接部45c与抵接部件59抵接，驱动カ传递框45在旋转90度后的状态停止。在驱动缸44成为杆4 最大程度地突出的状态之前，抵接部件59与驱动カ传递框45成为抵接状态。通过以这种方式保留驱动缸44的缸体的行程而利用抵接部件59进行对位，与以往那样在缸体的行程端部进行定位的情况相比较，不会受到缸体的热膨胀的影响，使得能够进行高精度的定位。并且，在抵接部件59的与抵接部59a相反侧设置有抵接部59b，设置于由驱动缸44驱动而从图19所示的状态朝图18所示的状态旋转的驱动カ传递框45的突出部4 的抵接部45d抵接于上述抵接部59b。如图18所示，在驱动缸44成为杆4 最大程度地收缩的状态之前， 抵接部件59和驱动カ传递框45成为抵接状态。与上述同样，通过保留驱动缸44的缸体的行程而利用抵接部件59进行对位，使得能够进行高精度的定位。其次，对砂箱回转机构5的动作进行说明。根据图18以及图20所示的状态进行说明。从该状态开始，如图21所示，使切換器57的杆57a伸长，使前端部57b卡合于凹部 43a,形成连结状态，然后，将定位锁止机构58的杆58a的前端部58b拉回，解除定位锁止状态。其次，如图19以及图22所示，借助驱动缸44的伸縮动作，使旋转框43与驱动カ 传递框45共同正向旋转，形成抵接于抵接部件59的状态、即旋转90度后的状态。此处，所谓正向旋转是指图2所示的俯视方向上的顺时针方向。在该状态下，如图23所示，使定位锁止机构58的杆58a伸长，使其前端部58b与凹部43a卡合，形成定位锁止状态，然后，将切換器57的杆57a的前端部57b拉回，使其从凹部43a离开，形成不连结的状态。然后，借助驱动缸44的杆4 的收缩动作，在使旋转框 43保持保持原样的状态下，使驱动カ传递框45反向旋转，返回图18以及图20所示的状态。通过以这种方式对驱动力传递框45与旋转框43之间的连结以及非连结进行切换，并使驱动カ传递框朝正方向以及反方向旋转90度，由此驱动旋转框43旋转。砂箱回转机构5通过反复进行该图18 图23的一系列的动作而使旋转框43毎次旋转90度。并且， 如在图18 图23中说明的那样，在砂箱回转机构5的回转动作中，形成为定位锁止机构58 的前端部58b与切換器57的前端部57b中的至少一方与旋转框43的凹部43a卡合的状态， 因此，能够防止旋转框43以及由该旋转框43保持并回转的上下砂箱4的位置偏移，使得能够进行正确的回转动作以及铸型造型。进而，在旋转框43的上部装配有支承部件46。在支承部件46，设置有朝垂直方向的下方延伸且在前后方向隔开所需的间隔成对设置的四对引导杆47。这四对引导杆47以旋转框43为中心在前后左右对置。并且，在四对引导杆47、且是分別在每ー对引导杆47上架设有上勾挂部件48，该上勾挂部件48能够勾挂上砂箱2的卡合凹部2b，且上下滑动自如。装配于旋转框43的朝上的缸体49的活塞杆的前端分別固定安装于各上勾挂部件48。各上勾挂部件48借助该朝上的缸体49的伸縮动作而升降动作。此外，在四对引导杆47的下端固定有下勾挂部件 50，该下勾挂部件50能够勾挂下砂箱3的卡合凹部北。在上勾挂部件48设置有能够与卡合凹部2b卡合的突起部48b (总计8个)。在下勾挂部件50设置有能够与卡合凹部北卡合的突起部50b (总计8个)。然而，作为利用上述的旋转接头16连接的液压配管，例如存在用于驱动缸体49的液压配管，该缸体49沿上下方向驱动上勾挂部件48以及由该上勾挂部件48勾挂保持的上砂箱2。通过经由旋转接头16来连接缸体49的液压配管，能够将使上砂箱2升降的驱动机构配置在砂箱回转机构5内，并且，能够朝相同方向连续地进行由砂箱回转机构5进行的上下砂箱的回转。由此，首先，与将使上砂箱2升降的驱动机构设置于砂箱回转机构5外的情况相比，能够简化结构。进而，其次，使得能够在四个エ位内连续地朝相同方向使上下砂箱回转，由此，能够实现造型的高效化。并且，作为利用旋转接头16连接的空气配管，考虑锁止机构用的空气配管，该锁止机构对上述的上勾挂部件48的朝向上下方向的移动进行锁止。该上勾挂部件48的锁止机构构成为当未被供给气体时被保持在锁止状态，且当被供给气体之际解除锁止。进而， 当利用连接有液压配管的缸体49驱动上勾挂部件48之际，锁止机构被解除，并且，在利用缸体49使上勾挂部件48移动后，锁止机构成为锁止状态。上勾挂部件48的锁止机构的空气配管经由旋转接头16连接，由此，即便因停电等而停止供给液压时也能够防止上砂箱2 的误动作，并且能够使由砂箱回转机构5进行的上下砂箱的回转朝相同方向连续进行。此处，使用图M 图四对与驱动上勾挂部件48的缸体49的液压配管连接的上述旋转接头16进行具体说明。旋转接头16包括旋转部16A，该旋转部16A与旋转轴42接合而旋转；固定部16B，该固定部16B设置于旋转部16A的周围，且不旋转；以及轴承16C，该轴承16C对旋转部16A进行支承，使得旋转部16A旋转自如。在固定部16B设置有用于在外部分別接合第一至第四液压配管PO 1 PO 4的接合部61 64;以及用于接合空气配管PA的接合部65。并且，在该旋转接头16的上部设置有电气配线用的旋转接头76，但也可以使用无线等来代替电气配线，从而形成为不需要旋转接头76的结构。在旋转轴42设置有用于接合第一至第四液压配管PO 1 PO 4的接合部66 69，该第一至第四液压配管PO 1 PO 4接合在作为旋转部分的砂箱回转结构5内；以及接合部70，该接合部70用于接合空气配管PA。在旋转部16A设置连结上述接合部61 70的轴向管部71 75。另外，第一至第四液压配管是分别用于驱动位于各エ位的缸体49的液压配管，第二以及第三液压配管PO 2、PO 3是供给、排出配管，第一以及第四液压配管PO UPO 4是回收泄油用的泄油配管。 上述第一至第四液压配管设定成能够借助未图示的切換阀朝四个缸体49中的期望的缸供给，第一至第四液压配管和切換阀对各缸体49进行驱动控制。并且，在各接合部61 65所被设置的高度位置，在旋转部16A以及固定部16B形成有周方向的槽16D、16E，该槽16D、16E形成用干与管部71 75连通的周方向槽部16F。 例如，如图25所示，在接合部65的高度，形成有用于连通接合部65与轴向管部75的槽部 16F。并且，如图沈所示，在接合部61的高度，形成有用于连通接合部61与轴向管部71的槽部16F和半径方向的槽部。此外，在图27所示的接合部62的高度，形成有用于连通接合部62和轴向管部72的槽部16F和半径方向的槽部。这样，如图25 图四所示，设置于固定部16B的接合部61 65、和设置于旋转轴42的接合部66 70，借助设置于旋转部16A 的在周方向旋转的轴向管部71 75、和形成于各接合部61 65的高度的槽部16F以旋转自如的方式连通。以上述方式构成的旋转接头16起到能够将空气配管以及液压配管连接于回转部分、即能够使上下砂箱的回转朝相同方向连续进行等上述的特殊的效果。并且，在铸型脱离エ位，设置有将利用脱离机构15从上砂箱2以及下砂箱3脱离至铸型承接用的工作台40上的上下铸型推出而排出的铸型排出机构51。其次，对使用了以上述方式构成的砂箱造型装置1的铸型造型方法进行说明。如上所述，该铸型造型方法用于对无箱上下铸型进行造型。首先，从图1所示的状态开始，驱动搬入搬出机构21的旋转缸沈旋转。由此，如图4所示，对型板6由朝R3方向转动的ー对臂27搬入水平状态的上砂箱2以及下砂箱3 之间。其次，压实机构11的朝上缸体34以及朝下缸体35收缩动作，经由上下升降框32、 33使上砂箱2以及下砂箱3相互接近。借助压实机构11相互接近后的上下砂箱4形成为夹持对型板6的状态。在该状态下，压实机构11使缸体36、37分别伸长所需的长度。缸体 36、37将上压实板7以及下压实板8分别插入上砂箱2以及下砂箱3内。如图5所示，上压实板7以及下压实板8与上砂箱2、下砂箱3以及对型板6共同形成上下两个造型空间(上造型空间以及下造型空间)。如图6所示，转动机构10使杆IOa伸长，使压实机构11以支承轴23为中心朝Rl 方向转动。此时，转动机构10使上砂箱2、下砂箱3以及对型板6处于垂直状态。以设置于上砂箱2以及下砂箱3的侧壁的砂导入口 2a、3a朝向上方的方式朝上方移动。此外，上下铸型4的砂导入ロ 2a、3a与设置于构成通气槽的砂斗9的分叉形状的下端部的砂导入嘴 9a、9b抵接。此处，使用图6说明的旋转动作也可以与使用图5说明的行程造型空间的动作同时进行。其次，如图7所示，作为型砂填充机构的砂斗9经由砂导入口 2a、3a朝上造型空间以及下造型空间填充型砂。接着，驱动缸体36、37，使上压实板7以及下压实板8朝接近对型板6的方向移动，将型砂压实。接着，通过使缸体36、37收缩规定长度，使上下压实板7、 8分別后退到上下砂箱4的开ロ部附近。其次，砂斗9经由砂导入口 2a、3a朝上造型空间以及下造型空间再次填充型砂。接着，如图8所示，缸体36、37伸长动作，使上压实板7以及下压实板8朝接近对型板6的方向移动。此时，上压实板7以及下压实板8将上下两个造型空间内的型砂分別压实。如上所述，通过分两个阶段朝造型空间填充型砂，能够提高上下砂箱4内的开ロ 部附近的铸型硬度。另外，此处，在进行型砂填充、压实之后，使压实板7、8后退，并再次进行型砂填充、压实，形成为能够得到进行更可靠的型砂填充的效果的结构，但并不局限于此，填充以及压实也可以仅各进行一次。如图9所示，转动机构10使上铸型2、下铸型3以及对型板6朝与上述的转动方向 Rl相反的方向R2转动而形成水平状态。此处，使用图9说明的转动动作也可以与使用图8 说明的压实动作同时进行。其次，朝上缸体34以及朝下缸体35伸长动作而使上下升降框32、33相互离开。接着，如图10所示，砂箱回转机构5使朝上的缸体49伸长动作，利用上勾挂部件48将内置有通过压实型砂而成的铸型的上砂箱2吊起。由此，对型板6被从上砂箱2以及下砂箱3脱摸。这样，设置于回转部分的缸体49将上砂箱2从对型板6分离。如图10所示，下砂箱3 借助缸体35被载置在砂箱回转机构5的下勾挂部件50上。其次，如图11所示，旋转缸沈旋转动作，利用ー对臂27将对型板6从上砂箱2以及下砂箱3之间搬出。接着，砂箱回转机构5使旋转轴42旋转所需角度而使内置有铸型的上下砂箱4从造型エ位移动到第一型芯エ位，使得操作者能够进行下芯作业。接着，砂箱回转机构5使旋转轴42旋转所需角度而使内置有铸型的上下砂箱4从第一型芯エ位移动到第二型芯エ位，使得操作者能够进行进ー步的下芯作业。接着，如图12所示，砂箱回转机构5使旋转轴42旋转所需角度而使内置有铸型的上下砂箱4回转移动到设置有铸型脱离机构15的铸型脱离エ位。图12 图15中的铸型 12表示在上砂箱2内造型而成的铸型，铸型13表示在下砂箱3内造型而成的铸型。通过缸体49收缩动作，经由上勾挂部件48使内置有铸型的上砂箱2下降，如图13 所示，将上砂箱2载置在下砂箱3之上，使上下砂箱4重叠。其次，通过铸型脱离机构15的缸体41伸长动作，使铸型承接用的工作台40上升， 将内置有铸型的上下砂箱4载置在工作台40上。接着，使铸型脱离机构15的缸体39伸长动作，如图14以及图15所示，使推出部件38以及工作台40相互联动地下降，从上铸型2 以及下铸型3内将铸型脱离。接着，如图16所示，利用铸型排出装置51将工作台40上的上下铸型推出。另外，在上述说明中，将上下压实板7、8分别插入位于造型エ位的上砂箱2以及下砂箱3而形成上下两个造型空间，并朝该空间填充型砂，之后使上下压实板7、8后退规定距离，但是，本发明并不局限于此。即，也可以边朝将上下压实板7、8分别插入上砂箱2以及下砂箱2而形成的上下两个造型空间填充型砂，边使上下压实板7、8后退规定距离。并且，在上述说明中，作为上下的压实单元，使用単独的上压实板7以及单独的下压实板8，但是，本发明并不局限于此。也可以使用形成为将压实板形成为分割成多个的形态，且借助多个流体缸的伸縮动作而分別往复动作的多个上下压实板。以上述方式构成的铸型造型方法在具有以下的(1) (1 的エ序的方面独具特征。即，在(1)エ序中，使位于造型エ位且在垂直方向对置的由上砂箱2以及下砂箱3构成的上下砂箱4相互朝接近方向移动，由此来夹持对型板6。在( エ序中，朝夹持对型板6的上下砂箱4的各个开ロ部2b、!3b插入ー对压实板7、8而形成上造型空间以及下造型空间。 在C3)エ序中，使形成上造型空间以及下造型空间后的上下砂箱4沿以水平方向为轴的绕轴方向转动，由此，使设置于该上下砂箱4的各个侧壁的砂导入口 2a、3a位于能够从自砂斗 9的下端部朝下方形成的一对砂导入嘴9a、9b填充型砂的位置。在(4)ェ序中，从砂斗9经由上述砂导入口 2a、3a朝上造型空间以及下造型空间填充型砂。在( エ序中，使ー对压实板7、8朝对型板6侧移动而对上造型空间以及下造型空间内的型砂进行压縮。在(6)エ 序中，进行转动，以使上下砂箱4恢复在垂直方向对置的姿态。在(7)エ序中，使上下砂箱4 朝相互离开的方向移动，由此，将对型板6从形成在上下砂箱内的铸型分离。在(8)エ序中， 利用砂箱回转机构5使该上下砂箱回转，以使在造型エ位形成了铸型后的上下砂箱移动至第一型芯エ位，成为能够下芯的状态。在(9)エ序中，使该上下砂箱进ー步朝相同方向回转，使该上下砂箱移动至第二型芯エ位，成为能够下芯的状态。在(10)エ序中，使该上下砂箱进ー步朝相同方向回转，使该上下砂箱移动至铸型脱离エ位。在(11)エ序中，使该上下砂箱朝相互接近的方向移动，由此，使经由第一以及第二型芯エ位后的分別形成有铸型的上下砂箱重叠。在(1 エ序中，利用具有能够进入重叠的上下砂箱内的部件的铸型脱离机构15将上下砂箱内的各个铸型在重叠的状态下从该上下砂箱脱离。并且，对于该铸型造型方法，在由上述的造型エ位、第一型芯エ位、第二型芯エ位、铸型脱离エ位构成的四个エ位， 设置有形成为与各个エ位相应的エ序的状态、且分別由上砂箱以及下砂箱构成的四对上下砂箱，通过使该上下砂箱回转而在四个エ位内移动，能够依次对重叠的无箱的上下铸型进行造型。应用了本发明的铸型造型方法具备上述的特征结构，由此，能够针对循环时间分配较多的下芯作业的时间，能够响应欲进行更高效的造型的要求。即，对于本铸型造型方法，即便是在下芯个数多的情况下也能够实现缩短循环时间而进行高效的造型的目的。另外，上述的⑶以及(9)的エ序中的下芯作业的特征在于，在进行⑴ (7)的 エ序的期间，朝先行以(1) (7)的エ序造型而成的铸型中进行下芯，使得能够进行高效的造型。并且，使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法也可以构成为在上述的(12)エ序之后还具有如下的(1 エ序。在(1 エ序中，使该上下砂箱进ー步朝相同方向回转，以使铸型脱离后的上下砂箱移动至上述造型エ位。进而，空气配管以及液压配管分别经由旋转接头16连接于安装在作为回转部分的砂箱回转机构5的回转的部件用的空气配管、液压配管，以使上述的(8 10)、(13)的エ序中的朝相同方向的回转能够连续进行。对于具有这种特征的铸型造型方法，能够排除通过使砂箱回转机构5连续地朝相同方向回转而使设置于回转部分的空气配管、液压配管因回转而引发的不良情况的可能性，使得能够朝相同方向回转，能够进行铸型的连续造型，能够实现高效的造型。即，能够实现使用了上述的四个 エ位的高效的造型，因此，即便是在下芯个数多的情况下也能够缩短循环时间而进行更高效的造型。并且，在使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法中的C3)エ序中，也可以通过使上下砂箱4转动而从在垂直方向对置的姿态变成在水平方向对置的姿态，由此使得能够从一对砂导入嘴9a、9b朝砂导入口 2a、3a填充型砂。由于该方法是朝下方填充型砂，因此能够高效地进行如砂。此外，在使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法中的C3)エ序中，也可以使上下砂箱4转动而从在垂直方向对置的姿态成为最接近在水平方向对置的姿态的状态的之前的倾斜状态，并使砂斗9朝与上下砂箱4的转动方向相反的方向转动，由此使得能够从ー对砂导入嘴9a、9b朝砂导入口 2a、3a填充型砂。如上所述，该方法能够良好地造型用于得到套筒形状等复杂的铸件的铸型。此外，在使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法中，也可以对水平状态下的型砂填充作业和倾斜状态下的型砂填充作业进行组合。即，在C3)的エ序之前，设置根据设置于对型板6的模型的种类来选择填充型砂时的姿态的エ序。该选择如上所述由铸型造型装置1的控制装置18进行。具体地说，例如可以在(1)エ序或( エ序中进行。进而，在 (3)エ序中，当所选择的姿态为第一姿态的情况下，使上述上下砂箱转动而从在垂直方向对置的姿态变成在水平方向对置的姿态，由此使得能够从上述一对砂导入嘴朝上述砂导入口填充型砂。另ー方面，在C3)エ序中，当所选择的姿态为第二姿态的情况下，使上述上下砂箱转动而从在垂直方向对置的状态成为最接近在水平方向对置的姿态的状态的之前的倾斜状态、并使上述砂斗朝与上述上下砂箱的转动方向相反的方向转动，由此，使得能够从上述ー对砂导入嘴朝上述砂导入口填充型砂。具有这种特征的铸型造型方法能够良好地造型复杂形状的铸型，并且能够连续地造型比较简单形状的铸型和复杂形状的铸型。如上所述，应用了本发明的铸型造型装置1的特征在于具备分別由上砂箱2以及下砂箱3构成的四对上下砂箱4 ；砂箱回转机构5 ；对型板6 ；—对压实板7、8 ；砂斗9 ；转动机构10 ；压实机构11 ；上下砂箱移动机构14 ；以及脱离机构15。该铸型造型装置1使上下砂箱4在四个エ位内回转，能够高效地进行造型、下芯、以及铸型脱离作业。S卩，铸型造型装置1通过将下芯エ位分成两个，能够分两次进行下芯，能够防止循环时间变长。这样，铸型造型装置1以及使用该铸型造型装置1进行的铸型造型方法的特征还在于具有四个エ位， 但是，本发明并不局限于四个エ位，在设置有五个エ位、六个エ位等五个以上エ位的情况下也能够应用。并且，应用了本发明的铸型造型装置1除了具有上述结构之外，还具有砂斗转动机构17，此外，通过在如图17所示的倾斜状态下进行气动填砂，即便是对于以往难以进行充分填砂的图案也能够良好地填砂。其次，作为上述的铸型造型装置1的变形例，參照图30 图38对应用了本发明的铸型造型装置201和使用该铸型造型装置201进行的铸型造型方法进行说明。该铸型造型装置201以及方法除了应对欲进行更高效的造型的要求之外，还应对如下的期望在脱箱铸型造型装置以及方法中，为了防止在铸件发生因气体缺陷而导致的不良，需要在该装置、 造型エ序内形成气眼。即，以下详细说明，该铸型造型装置201以及方法即便是在下芯多的情况下也能够缩短循环时间而进行更高效地造型，并且能够形成气眼。并且，在铸型造型装置201中，除了追加了以下说明的孔形成机构80等之外都与上述的铸型造型装置1同样，因此，对同样的构成要素赋予相同标号而省略详细说明。并且，铸型造型装置201通过附加孔形成机构80等，具有后述的进一歩的效果。铸型造型装置201具备与上述的铸型造型装置1同样的构成要素，參照铸型造型装置1，也具有上述的效果，但该效果已经说明，因此省略详细说明。如图30 图32所示，铸型造型装置201具备分別由上砂箱2以及下砂箱3构成的四对上下砂箱4 ；砂箱回转机构5 ；对型板6 ；—对压实板7、8 ；砂斗9 ；转动机构10 ；压实机构11 ；上下砂箱移动机构14 ；脱离机构15 ；以及孔形成机构80。孔形成机构80设置成位于第一或者第二型芯エ位，在移动至该位置的上下砂箱4 中的上砂箱2内的铸型12开设ー个或者多个排气用的孔12a (也称作“气眼”)。另外，在以下说明的铸型造型装置201中，对将孔形成机构80设置于第二型芯エ位的情况进行说明， 但也可以配置于第一型芯エ位。例如如图30 图33所示，孔形成机构80具有钻头部件82，该钻头部件82由气动方式的旋转驱动部81驱动而旋转；以及作为致动器的第一、第二致动器83、84，该第一、 第二致动器83、84使上述钻头部件82在水平面内沿相互正交的xy方向以及铅垂方向即ζ 方向移动。旋转驱动部81例如是气动驱动方式，但也可以是电动、液压驱动方式。此处，所谓钻头是指在圆棒状的钢材等形成有螺旋状的切削刃和排屑槽的部件。第一致动器83是驱动钻头部件82在ζ方向升降的致动器。第一致动器83例如是缸体，使钻头部件82与杆一体化，通过使该杆伸縮来进行驱动。第二致动器84是在χ方向以及y方向这两个轴向驱动保持钻头部件82的第一致动器83的致动器，例如可以使用以两个杆的伸縮方向不同的方式配置的缸体、丝杠进给机构等，或者也可以是它们的组合。 另外，构成孔形成机构80的致动器并不局限于第一以及第ニ致动器83、84，例如也可以使用在xyz方向驱动钻头部件82的多关节驱动机器人等。如上的孔形成机构80利用借助第一、第二致动器83、84等移动的钻头部件82在上砂箱2内的铸型12上依次形成例如四处左右的气眼12a。气眼的数量并不局限于此。并且，在铸型造型装置201、且在与孔形成机构80相同的エ位(此处为第二型芯エ 位)设置有型砂排出机构90。型砂排出机构90具备型砂承接部件91，在孔形成机构80 进行开孔之际，该型砂承接部件91被插入该位置(第二型芯エ位)的上砂箱2的下方，承接通过开孔而产生的型砂12b ；以及输送机构，该输送机构将上述型砂承接部件91插入上砂箱2的下方、或从下方拔去(抽出)。型砂排出机构90通过在开孔作业结束之后将型砂承接部件91从上砂箱2的下方拔去而将开孔之际产生的型砂排出。具体地说，型砂承接部件91形成为杯状，并借助绕过砂箱的臂部件93与作为输送机构的第二致动器84 —体化，利用第二致动器84使之以与钻头部件81的在xy方向的移动对应的方式在xy方向移动、即与钻头部件81的动作一致地移动。此处，所谓杯状意味着具有圆形、矩形等的底面和圆柱状、圆锥状、棱柱状、棱锥状等的侧面的形状。该型砂排出机构90例如具有旋转驱动部，当型砂承接部件91返回到原位置吋， 该旋转驱动部使型砂承接部件91旋转动作而上下翻转；以及回收容器，该回收容器回收从上下翻转了的型砂承接部件91排出的型砂12b。另外，也可以在型砂排出机构90设置抽吸被抽出后的型砂承接部件91的型砂的未图示的真空抽吸装置。并且，也可以将真空抽吸装置直接连接于该杯状的型砂承接部件91，在开孔结束的时刻、或在开孔的同时进行抽吸而回收型砂12b。这样，型砂排出机构90能够防止通过孔形成机构80的开孔作业产生的堆积于下砂箱3内的铸型、型芯上的不需要的型砂，即能够防止铸造不良。并且，构成铸型造型装置201的孔形成机构并不局限于图30 图33所示的孔形成机构80，例如也可以是图34所示的孔形成机构85。孔形成机构85具有具有与水平面平行的表面的板状的板部件86 ；使板部件86在铅垂方向移动的致动器87 ；以装卸自如的方式安装于板部件86的下表面、且由气动方式的旋转驱动部88驱动而旋转的一个或者多个钻头部件89。旋转驱动部88也可以是电动、液压驱动方式。钻头部件89例如设置有四个左右，在与各钻头部件89对应的水平面内的位置形成气眼12a。对于该钻头部件89，例如在更换对型板(更换图案)之际等，例如能够手动地改变钻头部件89在水平面内的位置。 对于以上的孔形成机构85，当利用移动单元87使板部件86下降之际，利用多个钻头部件 89在上砂箱2内的铸型12上同时形成与钻头部件相同数量的气眼12a。由于孔形成机构 85能够同时形成多个气眼，因此能够缩短循环时间而实现更高效的造型。并且，在与孔形成机构85相同的エ位(此处为第二型芯エ位)形成有型砂排出机构95。型砂排出机构95具备型砂承接部件96，在孔形成机构85进行开孔之际，该型砂承接部件96被插入该位置(第二型芯エ位)的上砂箱2的下方，承接通过开孔产生的型砂；以及输送机构，该输送机构将上述型砂承接部件96插入上砂箱2的下方、或从下方拔去(抽出)。型砂排出机构95通过在开孔作业结束之后将型砂承接部件96从上砂箱2的下方拔去而将开孔之际产生的型砂排出。具体地说，型砂承接部件96是在水平面内的大小形成为比上砂箱2的在水平面内的大小大的范围的板状的部件。该型砂排出机构95例如具有旋转驱动部，当型砂承接部件96返回到原位置吋，该旋转驱动部使型砂承接部件96旋转动作而倾斜、或者上下翻转； 以及回收容器，该回收容器回收从倾斜或上下翻转了的型砂承接部件96排出的型砂12b。 另外，也可以在型砂排出机构95设置抽吸被抽出后的型砂承接部件96的型砂的未图示的真空抽吸装置等。并且，也可以在型砂承接部件96的周围设置罩等，在型砂承接部件96被插入上砂箱2的下方并且开孔作业结束的时刻或在开孔的同时进行抽吸而回收型砂12b。这样，型砂排出机构95能够防止通过孔形成机构85的开孔作业产生的堆积于下砂箱3内的铸型、型芯上的不需要的型砂，即能够防止铸造不良。另外，此处说明的型砂排出机构95也可以用于排出上述的孔形成机构80的型砂。此处说明的孔形成机构80、85、型砂排出机构90、95在具有两个型芯エ位的铸型造型装置201中更能够发挥其功能。即，如上面以及后面叙述，该铸型造型装置201是通过设置四个エ位来达成缩短循环时间从而进行更高效的造型的目的的装置，但是，通过在该第一或者第二型芯エ位的任ー个设置孔形成机构、型砂排出机构，不会延长循环时间，能够实现自动地形成气眼的目的，由此，能够防止在铸件产生因气体缺陷而导致的不良情況。换言之，不会形成复杂的结构就能够配置在所谓的两エ位方式的脱箱铸型造型装置中无法配置的开孔装置(孔形成机构80、85)，从而实现开孔作业。并且，孔形成机构80、85的特征在干，在旋转框43由定位锁止机构85锁止后的状态下，孔形成机构80、85在位于设置有孔形成机构的エ位(此处为第二型芯エ位)的上砂箱2内的铸型开设ー个或者多个孔。即，当在借助定位锁止机构58而回转动作的上下砂箱 4的上砂箱内的铸型开设气眼1 之际，在可靠地锁止后的状态下进行开孔作业，由此能够可靠地形成良好的气眼，由此，能够防止在铸件产生因气体缺陷而导致的不良。在铸型造型装置201的脱离机构15，代替推出部件38而设置有推出部件238。艮ロ， 铸型造型装置201的脱离机构15具有能够从上侧进入上下重叠的呈水平状态的上下砂箱 4内，并将该上下砂箱4内的上下铸型朝下侧推出的推出部件238。该推出部件238被固定在装配于基座22的顶部的朝向下方的缸体39的活塞杆的下端，借助缸体39的伸縮动作而升降，在这方面与上述的推出部件38同样。并且，在设有同样功能的工作台40以及缸体41 的方面等与铸型造型装置1同样。推出部件238不仅如上所述具有对铸型进行脱模的功能，还具有将利用上述的孔
23形成机构80、85进行开孔之际产生并残留在铸型上的型砂排出的功能。具体地说，如图 35 图38所示，在推出部件238设置有抽吸上铸型上的型砂的抽吸用的开ロ 100 ；形成有该开ロ 100、且作为抽吸通路部件的抽吸管101 ；以及经由抽吸管101与开ロ 100连接的抽吸泵等抽吸机构102。抽吸管101与抽吸机构102之间的连结使用橡胶软管等具有挠性的管部件103。对于作为型砂排出机构的推出部件238，如图35至图36所示，当其被朝接近上砂箱2内的铸型的方向驱动而形成有能够发挥抽吸カ的程度的间隙(充分小的间隙)的状态下，当开始抽吸装置102的抽吸动作吋，能够经由开ロ 100、抽吸管101来抽吸上铸型上的型砂并排出。在将开孔时产生的型砂12c抽吸排出之后，对于推出部件238，如图37所示，在将上下砂箱4载置于用于承接铸型的工作台40上的状态下，使推出部件238以及工作台40下降，如图38所示，从上砂箱2以及下砂箱3内将铸型12、13脱离。另外，在将推出部件238 推出至图38所示的状态后，仅使工作台40下降，进行铸型的脱离作业。对于使用以上述方式构成的砂箱造型装置201进行的铸型造型方法，除了包括以下说明的形成气眼的エ序等之外，都与上述的使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法同样。即，该方法的特征在干，具有上述的(1) (1 エ序，能够针对循环时间分配较多的下芯作业的时间，能够响应欲进行更高效的造型的要求。即，对于本铸型造型方法，即便是在下芯个数多的情况下也能够实现缩短循环时间而进行高效的造型的目的。也能够起到其他的与使用铸型造型装置1进行的方法同样的效果。使用砂箱造型装置201进行的铸型造型方法的特征在干，除了具有上述的效果之外，在从(7)エ序之后到(10)エ序之前(例如(8)或者(9)エ序)，进行下芯、或者除了进行下芯之外还在第一或者第二型芯エ位利用孔形成机构80、85在移动到该位置的上下砂箱中的上砂箱内的铸型上开设ー个或者多个孔。換言之，其特征在干，具有如下エ序使上下砂箱回转，以使在造型エ位形成有铸型后的上下砂箱移动至第一型芯エ位，成为能够进行下芯的状态，此外，使该上下砂箱回转，以使该上下砂箱移动到第二型芯エ位，成为能够进行下芯的状态，并且，在该第一或者第二型芯エ位，利用孔形成机构在移动至该位置的上下砂箱中的上砂箱内的铸型上开设ー个或者多个孔。对于该方法，通过形成气眼，能够防止在铸件产生因气体缺陷导致的不良。进而，对于该方法，即便是在下芯个数多的情况下也能够缩短循环时间而进行更高效的造型，并且能够形成气眼而实现铸件质量的提高。并且，使用砂箱造型装置201进行的铸型造型方法的特征在干，利用在与孔形成机构相同的エ位设置的型砂承接部件90、95承接通过开孔而产生的型砂并排出，能够避免在开孔时产生的切削掉的型砂落到下铸型，由此，能够实现开孔作业的自动化，并且能够防止因该型砂而导致铸件质量劣化。此外，使用砂箱造型装置201进行的铸型造型方法的特征在干，利用设置有抽吸用的开ロ 100和与该开ロ连接的抽吸机构102的推出部件238将利用孔形成机构80、85进行开孔作业之际产生并残留在上铸型2上的型砂排出，能够防止该型砂在浇注时混入金属熔液而导致铸件质量劣化。并且，在使用铸型造型装置201进行的铸型造型方法中，也可以设置有下冷铁エ 序。此处，所谓下冷铁是指将冷铁载置于配置在砂箱之间的对型板。所谓冷铁意味着与易CN 102548685 A
产生气孔的壁厚不同部、欲使组织变密的部位抵接，从而加快该部分的冷却的金属片(例如铸铁等金属的块)。通过设置该下冷铁エ序，能够防止因铸件的厚度厚的部分的冷却速度慢而导致发生不良情况(气孔等)。另外，在使用上述的铸型造型装置1进行的铸型造型方法中也可以设置下冷铁エ序。下冷铁エ序以下述方式进行。首先，在造型エ位，将对型板6装入上下砂箱4之间。其次，利用未图示的夹持部件进行固定，以免对型板6在借助砂箱回转机构5回转的旋转框43的旋转过程中落下。其次，旋转框43旋转，对型板6移动至第一下芯エ位。其次， 操作者将冷铁(chiller)设置在设于对型板6的模型(图案)的上部。其次，旋转框43反向旋转，具有设置了冷铁后的模型的对型板返回造型エ位。其次，解除由夹持部件进行的固定。然后，进行砂箱设置作业，即进行上述的通常的造型エ序。S卩，在使用铸型造型装置201进行的铸型造型方法中，在上述(1)エ序(夹持对型板的エ序)之前，也可以具备如下エ序将对型板6搬入上下砂箱(上砂箱2以及下砂箱3) 之间的エ序；使对型板6位于上下砂箱之间的状态的上下砂箱回转而移动至第一型芯エ位的エ序；将未图示的冷铁载置在位于移动至第一型芯エ位后的上下砂箱之间的对型板6的 エ序；以及使载置有冷铁的对型板位于上下砂箱之间的状态的上下砂箱朝反方向回转而移动至造型エ位的エ序。当使下冷铁后的对型板以及上下砂箱返回造型エ位之际，除了使其在上述的反方向回转90度以外，也可以使其在正方向回转270度。当使其朝反方向回转的情况下，构成为砂箱回转机构5进行与使用图18 图23说明了的动作相反的动作，旋转框 43能够反向旋转。具有下冷铁エ序的铸型造型方法能够防止当利用所得到的铸型进行铸造之际产生收縮，能够得到可铸造更高质量的铸件的铸型。并且，此处是设置冷铁，但也可以代替冷铁、或者除了设置冷铁之外还设置用于延迟冷却的保温用的发热套管等。并且，也可以利用在下冷铁之际具有朝反方向回转的エ序的情况而在此期间进行下芯，由此，分多次进行下芯作业。如上的铸型造型装置201的特征在干，具备分別由上砂箱2以及下砂箱3构成的四对上下砂箱4 ；砂箱回转机构5 ；对型板6 ；—对压实板7、8 ；砂斗9、转动机构10 ；压实机构11、上下砂箱移动机构14、脱离机构15、以及孔形成机构80、85。该铸型造型装置201 使上下砂箱4在四个エ位内回转，能够高效地进行造型、下芯以及铸型脱离作业。S卩，铸型造型装置201通过将下芯エ位分成两个，能够分两次进行下芯，能够防止循环时间变长。并且，铸型造型装置201的特征在干，在第一或者第二型芯エ位，代替进行下芯、或者除了进行下芯之外还进行开孔，即，利用设置于第一或者第二型芯エ位的孔形成机构80、85在移动至该位置后的上下砂箱中的上砂箱内的铸型上开设ー个或者多个孔。对于该装置，通过形成气眼，能够防止在铸件产生因气体缺陷而导致的不良。对于该装置，即便是在下芯个数多的情况下也能够缩短循环时间而进行更高效的造型，并且能够形成气眼而实现铸件质量的提高。并且，铸型造型装置201的特征在干，在与孔形成机构80、85相同的エ位具有型砂承接部件91、96，通过承接在开孔时产生的切削掉的型砂12b并排出至装置外部，使得其不会落下至铸型、型芯上，由此能够实现开孔的自动化，并且能够防止因该型砂而导致铸件质量劣化。此外，铸型造型装置201的特征在干，具有设置有抽吸用的开ロ 100和与该开ロ连接的抽吸装置102的推出部件238，通过将在利用孔形成机构80、85开孔之际产生且残留在上铸型2上的型砂排出，能够防止在浇注时该型砂混入金属熔液而导致铸件质量劣化。此外，铸型造型装置201的特征在于具有定位锁止机构58，在利用定位锁止机构 58将旋转框43锁止后的状态下进行由孔形成机构80、85进行的开孔作业，由此能够可靠地实现合适的开孔作业，能够提高铸件质量。另外，铸型造型装置201以及使用该铸型造型装置201进行的铸型造型方法的特征在于，将孔形成机构80、85等设置于型芯エ位，即便在三个エ位、五个エ位等设置有三个以上的エ位的情况下也能够应用。以上对本发明的几个实施方式进行了说明。但是，应当理解，能够在不脱离本发明的主旨以及目的的前提下得到各种变更例。例如，本说明书中说明了的エ序中的几个エ序的順序也可以是独立的。即，也可以按照与所说明了的順序不同的順序来执行。标号说明1 铸型造型装置；2 上砂箱；3 下砂箱；2a、3a 砂导入口 ；4 上下砂箱；5 砂箱回转机构；6 对型板；7、8 压实板；9 砂斗；10 转动机构；11 压实机构；14 上下砂箱移动机构；15 脱离机构；16 旋转接头；17 砂斗转动机构；18 控制装置(控制単元)；80、 85 孔形成机构；90、95 型砂排出机构。
权利要求
1.ー种脱箱铸型造型方法，该脱箱铸型造型方法用于造型无箱的上下铸型，其中，上述脱箱铸型造型方法包括如下エ序(1)使上下砂箱朝相互接近的方向移动，由此来夹持对型板的エ序，上述上下砂箱位于造型エ位、呈在垂直方向对置的姿态，并且由分別具有开ロ部和设置于侧壁的砂导入口的上砂箱和下砂箱构成；(2)朝夹持上述对型板的上述上下砂箱的各个上述开ロ部插入ー对压实板，从而形成上造型空间以及下造型空间的エ序；(3)使形成有上述上造型空间以及下造型空间后的上下砂箱转动，由此使该上下砂箱的上述砂导入口位于能够从自砂斗的下端部朝下方形成的一对砂导入嘴填充型砂的位置的エ序；(4)从上述砂斗经由上述砂导入口朝上述上造型空间以及下造型空间填充型砂的エ序；(5)使上述一对压实板朝上述对型板侧移动，对上述上造型空间以及下造型空间内的上述所填充的型砂进行压缩，从而在上述上下砂箱内形成铸型的エ序；(6)使上述上下砂箱转动，以便恢复上述在垂直方向对置的姿态的エ序；(7)通过使上述上下砂箱朝相互离开的方向移动而使对型板从形成在上述上下砂箱内的铸型分离的エ序；(8)使形成有上述铸型后的上下砂箱从上述造型エ位起开始回转，并朝第一型芯エ位移动，由此使上述上下砂箱成为能够下芯的状态的エ序；(9)使上述上下砂箱从第一型芯エ位起进ー步朝相同方向回转，并朝第二型芯エ位移动，由此使上述上下砂箱成为能够下芯的状态的エ序；(10)使上述上下砂箱从第二型芯エ位起进ー步朝相同方向回转，并朝铸型脱离エ位移动的エ序；(11)在上述铸型脱离エ位使上述上下砂箱朝相互接近的方向移动，由此使分別形成有铸型的上述上下砂箱重叠的エ序；以及(12)利用具有能够进入重叠后的上下砂箱内的部件的铸型脱离机构从上下砂箱中使各自的铸型以重叠状态脱离的エ序，针对包括上述造型エ位、第一型芯エ位、第二型芯エ位以及铸型脱离エ位的至少四个 エ位，在每ーエ位设置ー对分别由上砂箱以及下砂箱构成的、适合于与对应的上述エ位相应的エ序的上述上下砂箱，使该上下砂箱回转而经过上述至少四个エ位移动，由此来依次造型重叠的无箱的上下铸型。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，上述方法还包括下述エ序(13)使铸型脱离后的上述上下砂箱从上述铸型脱离エ位起进ー步朝相同方向回转，并向上述造型エ位移动的エ序，并且，在回转部分，分别经由旋转接头连接有应当连接的空气配管以及/或者液压配管，使得上述⑶ (10)、(13)的エ序中的朝向相同方向的回转能够连续进行。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，设置有在上下方向驱动上述上砂箱的缸体，该缸体设置在使上述四对上下砂箱回转而使上述四对上下砂箱在上述四个エ位内移动的上述砂箱回转机构，并且，应当经由上述旋转接头连接于回转部分的液压配管是该缸体用的液压配管。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，设置有锁止机构，该锁止机构设置于上述砂箱回转机构，且对保持由上述缸体驱动的上述上砂箱的勾挂部件的朝向上下方向的移动进行锁止，并且，利用上述旋转接头连接的空气配管是该锁止机构用的空气配管。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，在上述砂箱回转机构设置有旋转框，该旋转框保持上述上下砂箱并回转；驱动カ传递框，该驱动力传递框设置在上述旋转框的下方，并朝旋转框传递驱动力；切換机构，该切换机构能够切換成连结上述驱动カ传递框和上述旋转框的连结状态或者解除该连结的非连结状态；以及驱动缸，该驱动缸的杆前端安装于上述驱动カ传递框，且基端被固定，以使上述驱动カ传递框转动，上述⑶ (10)、(13)的エ序还包括上述驱动缸使杆伸縮，由此使上述驱动カ传递框以90度的范围朝ー个方向以及相反方向转动，当将上述驱动カ传递框朝ー个方向驱动之际，利用上述切換机构形成为上述连结状态而使上述旋转框朝ー个方向旋转，当将上述驱动カ传递框朝相反方向驱动之际，利用上述切換机构形成为上述非连结状态。
6.根据权利要求5所述的方法，其中， 还包括在上述旋转框的下表面设置有凹部，并且，将上述切換机构构成为设置于上述驱动カ传递框且具有杆的连结缸， 使上述连结缸的上述杆朝上方伸长而与上述旋转框的下表面的上述凹部卡合，从而形成为上述连结状态，使上述连结缸的上述杆收缩而解除上述杆与上述凹部之间的卡合，从而形成为上述非连结状态。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，在上述砂箱回转机构设置有对上述旋转框的在旋转方向上的位置进行定位的定位机构，上述定位机构包括设置于上述基座、且具有杆的缸体，通过使上述杆朝上方伸长而使该杆与设置于上述旋转框的下表面的凹部卡合，从而进行上述旋转框的定位。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，上述(3)的エ序包括使上述上下砂箱转动，以从在垂直方向对置的姿态变成在水平方向对置的姿态，由此能够从上述一对砂导入嘴朝上述砂导入口填充型砂。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在干，上述(3)的ェ序中，使上述上下砂箱转动，以从在垂直方向对置的姿态成为在水平方向对置的姿态之前的倾斜姿态，并且，使上述砂斗朝与上述上下砂箱的转动方向相反的方向转动，由此能够从上述一对砂导入嘴朝上述砂导入口填充型砂。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，上述方法还包括在上述(3)的エ序之前，根据设置于上述对型板的模型的种类来选择填充型砂时的上述上下砂箱的姿态成为第一姿态和第二姿态中的哪一方的エ序，并且， 上述(3)的エ序包括当上述选择的姿态为第一姿态的情况下，使上述上下砂箱从上述在垂直方向对置的姿态起朝上述在水平方向对置的姿态转动，由此能够从上述一对砂导入嘴朝上述砂导入口填充型砂，当上述选择的姿态为第二姿态的情况下，使上述上下砂箱从上述在垂直方向对置的姿态起朝处于上述在垂直方向对置的姿态和上述在水平方向对置的姿态之间的倾斜姿态转动，并且，使上述砂斗朝与上述上下砂箱的转动方向相反的方向转动，由此能够从上述ー对砂导入嘴朝上述砂导入口填充型砂。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，在上述(7)的エ序之后且在上述(10)的エ序之前，在该第一或者第二型芯エ位，在移动至该位置的上述上下砂箱中的上砂箱内的铸型上，利用孔形成机构开设ー个或者多个孔。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，在设置有上述孔形成机构的第一或者第二型芯エ位设置有型砂承接部件， 上述开孔エ序还包括将上述型砂承接部件插入到上述上砂箱的下方，承接通过开孔而产生的型砂并朝执行上述方法的装置的外部排出。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，上述脱离机构构成为能够从上侧进入上下重叠的上下砂箱内， 设置有将上述上下砂箱内的上下铸型朝下侧推出的推出部件， 上述推出部件构成为具有抽吸上述上铸型上的型砂的抽吸用的开ロ ；以及连接于该开ロ的抽吸机构。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，上述砂箱回转机构构成为具有保持上述上下砂箱并回转的旋转框；以及对上述旋转框的在旋转方向上的位置进行定位并锁止的定位锁止机构，在上述旋转框由上述定位锁止机构锁止后的状态下，上述孔形成机构在位于设置有上述孔形成机构的第一或者第二型芯エ位的上砂箱内的铸型上开设ー个或者多个孔。
15.根据权利要求14所述的方法，其中，上述エ序(1)中，在夹持上述对型板之前，包括 将上述对型板搬入到上述上下砂箱之间的エ序；使上述上下砂箱在上述对型板位于上述上下砂箱之间的状态下回转，由此使上述上下砂箱朝第一型芯エ位移动的エ序；将冷铁载置在位于移动至第一型芯エ位后的上述上下砂箱之间的上述对型板的エ序；以及使上述上下砂箱在载置有上述冷铁的上述对型板位于上述上下砂箱之间的状态下朝相反方向旋转，由此使上述上下砂箱朝上述造型エ位移动的エ序。
16.ー种脱箱铸型造型装置，用于造型无箱的上下铸型，其中，上述脱箱铸型造型装置具备四对上下砂箱，这四对上下砂箱分別由上砂箱以及下砂箱构成，并且，在上述上砂箱以及下砂箱的各自的侧壁设置有砂导入口；砂箱回转机构，该砂箱回转机构使上述四对上下砂箱回转，而使上述四对上下砂箱在由造型エ位、第一型芯エ位、第二型芯エ位、铸型脱离エ位构成的四个エ位内移动；对型板，该对型板形成为能够进入上述四对上下砂箱中的位于上述造型エ位的上下砂箱之间或从中退出；一对压实板，这ー对压实板插入于夹持被搬入到上述上下砂箱之间的对型板的上下砂箱的各自的上述开ロ部，以形成上造型空间以及下造型空间； 砂斗，该砂斗具有从下端部朝下方形成的一对砂导入嘴；转动机构，该转动机构使形成有上造型空间以及下造型空间后的上下砂箱转动，从而使上述砂导入口位于能够从上述一对砂导入嘴朝填充型砂的位置；上下砂箱移动机构，该上下砂箱移动机构由上述转动机构转动，使上述一对压实板朝上述对型板侧移动，以对填充在上造型空间以及下造型空间的型砂进行压縮，并且，使上述上下砂箱相互离开，以使上述对型板从上述上造型空间以及下铸型分离；以及脱离机构，在含有上述对型板被分离后的铸型的上述上下砂箱通过上述砂箱回转机构而经由第一以及第二型芯エ位移动至铸型脱离エ位后，通过上述脱离机构使上述上下砂箱内所包含的上铸型以及下铸型以重叠的状态从上述上下砂箱中脱离。
17.根据权利要求16所述的脱箱铸型造型装置，其中，在上述砂箱回转机构设置有旋转接头，该旋转接头将空气配管以及/或者液压配管连接于回转部分，使得当利用上述砂箱回转机构使上述上下砂箱回转而移动经过上述至少四个エ位之际，能够连续地进行朝向相同方向的回转。
18.根据权利要求17所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述砂箱回转机构具有在上下方向驱动上述上砂箱的缸体，利用上述旋转接头连接的上述液压配管是上述缸体用的液压配管。
19.根据权利要求18所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述脱箱铸型造型装置还具备勾挂部件，该勾挂部件由上述砂箱回转机构的上述缸体驱动，并保持上述上砂箱；以及锁止机构，该锁止机构对上述勾挂部件的朝向上下方向的移动进行锁止，利用上述旋转接头连接的上述空气配管是上述锁止机构用的空气配管。
20.根据权利要求18或19所述的脱箱铸型造型装置，其中， 上述砂箱回转机构包括旋转框，该旋转框保持上述上下砂箱并回转；驱动カ传递框，该驱动力传递框设置在上述旋转框的下方，并朝旋转框传递驱动力； 切換机构，该切換机构能够在将上述驱动カ传递框和上述旋转框相互连结的连结状态、和解除该连结的非连结状态之间进行切換；以及驱动缸，该驱动缸设置于上述基座，用于使上述驱动カ传递框转动， 上述驱动缸具有前端安装于上述驱动カ传递框的杆，通过使该杆伸縮而使上述驱动カ 传递框以90度的范围朝ー个方向以及相反方向转动，当将上述驱动カ传递框朝ー个方向驱动之际，上述切換机构切換成为上述连结状态，从而使上述旋转框朝ー个方向旋转，当将上述驱动カ传递框朝相反方向驱动之际，上述切换机构切換成为上述非连结状态。
21.根据权利要求20所述的脱箱铸型造型装置，其中， 在上述旋转框的下表面设置有凹部，上述切換机构是连结缸，该连结缸具有固定于上述驱动カ传递框的基端和朝向上方的杆，通过使该杆伸长而与上述旋转框的上述凹部卡合，从而形成为上述连结状态，并且，通过使该杆收缩而解除该杆与该凹部的卡合，从而形成为上述非连结状态。
22.根据权利要求21所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述砂箱回转机构具有对上述旋转框的在旋转方向上的位置进行定位的定位机构， 上述定位机构包括设置于上述基座的缸体，该缸体具有朝向上方的杆，通过使上述杆伸长而使该杆与上述旋转框的上述凹部卡合，从而进行上述旋转框的定位。
23.根据权利要求16所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述转动机构使上述上下砂箱从在垂直方向对置的姿态朝在水平方向对置的姿态转动，由此，使上述砂导入口位于能够从上述一对砂导入嘴填充型砂的位置。
24.根据权利要求16所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述脱箱铸型造型装置还具备砂斗转动机构，该砂斗转动机构使上述砂斗朝与上述上下砂箱的转动方向相反的方向转动，上述转动机构使上述上下砂箱从上述在垂直方向对置的姿态朝处于上述在垂直方向对置的姿态和上述在水平方向对置的姿态之间的倾斜状态转动，并且，上述砂斗转动机构使上述砂斗朝与上述上下砂箱的转动方向相反的方向转动，由此使上述砂导入口位于能够从上述一对砂导入嘴填充型砂的位置。
25.根据权利要求16所述的脱箱铸型造型装置，其中， 上述脱箱铸型造型装置还具备砂斗转动机构，该砂斗转动机构使上述砂斗朝与上述上下砂箱的转动方向相反的方向转动；以及控制单元，该控制単元根据应当设置于上述对型板的模型的种类而将填充型砂时的姿态决定为第一姿态或者第二姿态，并且，对上述转动机构以及上述砂斗转动机构进行控制， 当上述控制单元所決定的姿态为第一姿态的情况下，上述控制单元对上述转动机构进行控制，使上述上下砂箱转动而从上述在垂直方向对置的姿态变成上述在水平方向对置的姿态，由此，使上述砂导入口位于能够从上述一对砂导入嘴填充型砂的位置，当上述控制单元所決定的姿态为第二姿态的情况下，上述控制单元对上述转动机构以及上述砂斗转动机构进行控制，使上述上下砂箱转动而从上述在垂直方向对置的姿态变成处于上述在垂直方向对置的姿态和上述在水平方向对置的姿态之间的倾斜状态，由此使上述砂导入口位于能够从上述一对砂导入嘴填充型砂的位置。
26.根据权利要求16所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述脱箱铸型造型装置还具备设置于第一或者第二型芯エ位的孔形成机构，该孔形成机构在移动至对应的上述型芯エ位后的上述上下砂箱中的上砂箱内的铸型上开设ー个或者多个孔。
27.根据权利要求沈所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述脱箱铸型造型装置还具备型砂承接部件，该型砂承接部件设置于设置有上述孔形成机构的上述型芯エ位，当上述孔形成机构进行开孔作业之际，上述型砂承接部件被插入到上述上砂箱的下方，承接通过开孔而产生的型砂并将该型砂朝上述脱箱铸型造型装置的外部排出。
28.根据权利要求27所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述脱离机构具有推出部件，该推出部件从上侧进入到上下重叠的上述上下砂箱内， 将该上下砂箱内的上下铸型朝下侧推出，在该推出部件设置有抽吸上述上铸型上的型砂的抽吸用的开ロ ；以及连接于该开ロ 的抽吸机构。
29.根据权利要求观所述的脱箱铸型造型装置，其中，上述砂箱回转机构具有保持上述上下砂箱并回转的旋转框；以及对上述旋转框的在旋转方向上的位置进行定位并锁止的定位锁止机构，在上述旋转框由上述定位锁止机构锁止后的状态下，上述孔形成机构在位于设置有上述孔形成机构的第一或者第二型芯ェ位的上述上砂箱内的铸型上开设ー个或者多个孔。
全文摘要
本发明提供即便是在下芯多的情况下也能够缩短循环时间而实现高效的造型的脱箱铸型造型方法以及脱箱铸型造型装置。脱箱铸型造型装置具备分别由上砂箱(2)以及下砂箱(3)构成的四对上下砂箱(4)；使四对上下砂箱回转而在由造型工位、第一型芯工位、第二型芯工位、铸型脱离工位构成的四个工位内移动的砂箱回转机构(5)；对型板(6)；一对压实板(7、8)；砂斗(9)；使形成有上造型空间以及下造型空间后的上下砂箱转动，使得砂导入口位于能够从一对砂导入嘴填充型砂的位置的转动机构(10)；压实机构(11)；上下砂箱移动机构(14)以及脱离机构(15)。
文档编号B22C11/00GK102548685SQ201180004033
公开日2012年7月4日 申请日期2011年2月28日 优先权日2010年7月23日
发明者大矢英彦, 小仓和宪 申请人:新东工业株式会社