粉末冶金减压甩块及其制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种粉末冶金减压甩块，包括C形环、分别位于C形环两端的安装孔、限位槽，C形环是以粉末冶金为主体的构件，C形环上限位槽的背面设有加强凸台；安装孔内壁、限位槽表面设有耐磨复合层。本发明还公开了该粉末冶金减压甩块制造方法，包括混合、搅拌、压制、烧结、精整工序。本发明显著提高了C形环上限位槽处的结构强度；材料利用率高，节省工时和材料成本；内应力小，同时能显著提高减压甩块的耐磨性和使用寿命。
【专利说明】粉末冶金减压甩块及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种减压甩块及其制造方法，更具体地说，本发明涉及一种采用粉末冶金方法制造的减压甩块及其制造方法。
【背景技术】
[0002]减压甩块为异形构件，形状比较复杂，现有技术的减压甩块一般为中碳钢或合金钢，经过加工、热处理而成，由于其形状比较复杂，因此零件加工量大，材料浪费也较多，材料成本较高；C形环的限位槽一端壁厚较薄，强度较差，使用中限位槽易疲劳断裂；由于其是C形环状构件，热处理后容易产生内应力，因此，安装孔内壁、限位槽等易工作表面的硬度不能太高，导致这些表面不耐磨；即使这样，热处理后，减压甩块仍存在着不小的内应力。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种C形环的限位槽处强度高，工艺简单，材料利用率高，耐磨性好，内应力小的粉末冶金减压甩块及其制造方法。
[0004]本发明通过下述技术方案实现技术目标。
[0005]粉末冶金减压甩块，包括C形环、分别位于C形环两端的安装孔、限位槽，其改进之处在于:所述C形环是以粉末冶金为主体的构件；所述C形环上限位槽的背面设有加强凸台；所述安装孔内壁、限位槽表面设有耐磨复合层。
[0006]本发明进一步的技术方案在于:所述耐磨复合层为稀土化合物复合层。
[0007]本发明更进一步的技术方案在于:所述耐磨复合层的厚度为0.1-2.4mm。
[0008]上述粉末冶金偏心环制造方法，包括混合、搅拌、压制、烧结、精整工序。
[0009]本发明与现有技术相比，具有以下积极效果:
1、C形环上限位槽的背面设有加强凸台显著提高了 C形环上限位槽处的结构强度。
[0010]2、采用粉末冶金工艺制备，只需少量机械加工，材料利用率高，节省工时和材料成本。
[0011]3、安装孔内壁、限位槽表面设有耐磨复合层，无需热处理，不会因热处理产生内应力，同时可显著提高减压甩块的耐磨性和使用寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本发明结构示意图。
[0013]图2为图1的D向视图。
[0014]图3为图1的B-B剖视图。
[0015]图4为图1的A-A剖视图。
[0016]图5为图2的C向视图。
【具体实施方式】[0017]下面结合实施例对本发明作进一步说明。
[0018]附图所示的粉末冶金减压甩块，包括C形环2、分别位于C形环2两端的安装孔1、限位槽3，C形环2是以粉末冶金为主体的构件，C形环2上限位槽3的背面设有加强凸台
5;安装孔I内壁、限位槽3表面设有耐磨复合层4，优选的耐磨复合层4为稀土化合物复合层，厚度为0.1-2.4mm，本实施例中，耐磨复合层4厚度为1mm。
[0019]将C、Cu、N1、T1、硬脂酸锌、Fe粉经混合、搅拌、压制、烧结、精整等工序制成粉末冶金减压思块。
[0020]本发明中C形环2上限位槽3的背面设有加强凸台5，显著提高了 C形环2上限位槽3处的结构强度；采用粉末冶金工艺制备，只需少量机械加工，材料利用率高，节省工时和材料成本；安装孔I内壁、限位槽3表面设有耐磨复合层，无需热处理，不会因热处理产生内应力，同时显著提高减压甩块的耐磨性和使用寿命。
【权利要求】
1.一种粉末冶金减压甩块，包括C形环(2)、分别位于C形环(2)两端的安装孔(I)、限位槽(3)，其特征在于:所述C形环(2)是以粉末冶金为主体的构件；所述C形环(2)上限位槽(3)的背面设有加强凸台(5);所述安装孔(I)内壁、限位槽(3)表面设有耐磨复合层(4)。
2.根据权利要求1所述的粉末冶金减压甩块，其特征在于:所述耐磨复合层(4)为稀土化合物复合层。
3.根据权利要求1或2所述的粉末冶金减压甩块，其特征在于:所述耐磨复合层(4)的厚度为0.1-2.4_。
4.权利要求1?3之一所述的粉末冶金减压甩块制造方法，包括混合、搅拌、压制、烧结、精整工序。
【文档编号】B22F7/02GK103817333SQ201210461099
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2012年11月16日 优先权日:2012年11月16日
【发明者】钱军, 徐迅, 徐小景, 唐建美 申请人:泰州市科诚汽车零配件有限公司