一种斜床身铸造过程中的分型方法
【专利摘要】本发明涉及一种斜床身的铸造方法，尤其是涉及一种斜床身铸造过程中的分型方法，该方法为分型面平行于导轨面，且形成导轨结构的芯子，其芯头模样直接铆死在下模样上，上述分型面经过内腔通孔的轴线，且平行于导轨面，或者在铸件中部最大截面处分型；本发明方法独特、使生产操作更加容易对尺寸进行控制，更减少导轨面的夹渣、夹砂缺陷，保证了导轨面的硬度均匀性，提高了铸件的加工性能。
【专利说明】一种斜床身铸造过程中的分型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种斜床身的铸造方法，尤其是涉及一种斜床身铸造过程中的分型方法。
【背景技术】
[0002]斜床身传统的铸造工艺中的分型是从底面分型，这种生产方式，整个床身整体放到下箱，这样分型看似满足分型的要求——尽可能使铸件放到一个型里，但是存在许多弊端，主要如下:1)此工艺方案，导轨倾斜放置，浇注充型时所有导轨不能同时充满，导轨冲型时由低到高出现一个阶梯度，使得导轨顺序凝固，使得导轨从低到高硬度不均，有时候出现低导轨硬度不合现象；2)合箱时导轨芯需倾斜放入型腔内，下芯很困难，蹭落的砂子很容易集中在一起，并且很难对其进行清理，增大了导轨背面出现夹渣、夹砂缺陷的几率；3)合箱时箱口面如果披缝厚度不均匀，直接导致床身底面厚度不均，在全自动加工时，以底面为加工基准面，造成导轨等关键部位加斜，严重时会使铸件报废；4)侧面结构由芯子和活料形成。采用侧面结构由芯子形成的方案，工艺上会多出许多芯子，这样使得制芯合箱操作强度增大，生产效率降低，同时产品尺寸精度低；采用侧面结构由活料形成的方案，虽然能保证尺寸精度，但是活料太大，难起型，造成模型容易损坏，操作者劳动强度也增大，安全系数同时也降低。
[0003]到目前为止，还没有克服上述缺陷的方法。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种方法独特、使生产操作更加容易对尺寸进行控制，更减少导轨面的夹渣、夹砂缺陷，保证了导轨面的硬度均匀性，提高了铸件的加工性能的一种斜床身铸造过程中的分型方法。
[0005]本发明通过如下方式实现:
一种斜床身铸造过程中的分型方法，其特征在于:该方法为分型面平行于导轨面，且形成导轨结构的芯子，其芯头模样直接铆死在下模样上；
所述分型面经过内腔通孔的轴线，且平行于导轨面，或者在铸件中部最大截面处分型。
[0006]本发明有如下效果:
I)方法独特、保证了导轨硬度的一致性、提高了加工性能、同时减少了导轨面的夹渣、夹砂缺陷:本发明提供的方法分型面平行于导轨面，一般选择在铸件中部有轴孔的部位，沿过轴线的平面进行分型，或者在铸件中部最大截面处分型。此分型方法使导轨面置于一水平面，在充型和凝固过程中，使得导轨整体同时凝固，保证了导轨硬度的一致性。其次，该分型方法降低了静压头高度，从而降低了内浇口流速，降低了内浇口冲砂的风险度，减少夹砂缺陷。
[0007]2)保证了导轨面的硬度均匀性提高了铸件的加工性能:本发明提供的方法形成导轨结构的芯子，芯头模样直接铆死在下模样上。与现有技术相比，芯头模样以活块的形式和下模样结合，该芯型设计方案的优点在于:芯头结构位置固定不变，在下芯时，芯子定位准确，确保了导轨的尺寸精确度，外观结构由上下模样直接形成，不单独设计芯子。提高了铸件整体的尺寸精度。
[0008]3)本发明提供的方法由于芯子数量的减少，降低了操作者的劳动强度，提高了生
产效率。
【具体实施方式】
[0009]一种斜床身铸造过程中的分型方法，其特征在于:该方法为分型面平行于导轨面，且形成导轨结构的芯子，其芯头模样直接铆死在下模样上。
[0010]上述分型面经过内腔通孔的轴线，且平行于导轨面，或者在铸件中部最大截面处分型。
【权利要求】
1.一种斜床身铸造过程中的分型方法，其特征在于:该方法为分型面平行于导轨面，且形成导轨结构的芯子，其芯头模样直接铆死在下模样上。
2.如权利要求1所述的一种斜床身铸造过程中的分型方法，其特征在于:所述分型面经过内腔通孔的轴线，且平行于导轨面，或者在铸件中部最大截面处分型。
【文档编号】B22C9/10GK103521712SQ201310424900
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年9月18日 优先权日:2013年9月18日
【发明者】刘志汉, 杨洪林, 徐国强, 张守全, 朱伟, 刘国峰, 林艳茹, 张俊勇, 安少妮 申请人:宁夏共享集团有限责任公司, 宁夏共享装备有限公司