本发明属于矿物加工和固体废弃物综合利用
技术领域：
，涉及一种湿法炼锌生产中钴渣的综合回收利用工艺。
背景技术：
：目前，湿法炼锌生产过程净液工序中产生大量的净液渣,含锌平均40%左右,其中含大量未反应的过剩锌粉。为回收净液渣中的锌,提高锌回收率,企业通常会对净液渣中的锌进行回收,方法是:净化渣硫酸浸出,产出净液铜渣和浸出液,浸出液锌粉置换后,产出净液锡渣和置换后液,置换后液经除钴后进入炼锌车间浸出工段中浸槽或综合回收生产硫酸锌。对于净液渣中锌回收工艺产生的净液铜渣、净液锡渣和除钴渣,许多企业没有对其中的有价金属进行综合回收,而是以中间渣的形式对外销售。湿法冶炼金属锌时，原料中常含有少量的钴，钴在湿法炼锌中是最有害的杂质之一，因此在流程中必须经过严格的除钴净液过程。赤峰锌钴矿渣是经有机化合物除钴法后得到的矿渣，渣中还含有zn、cd，cu、fe等金属化合物。目前对于有机化合物除钴后形成的净化钴渣中金属综合回收工艺较少，本专利公布了一种处理净化钴渣（经过有机化合物处理后得到的钴渣）的工艺，锌的回收率可达到95%，钴的回收率可达90%以上。技术实现要素：本发明提供一种处理净化钴渣的工艺方法方法，通过二段浸出对净化钴渣进行处理，以此提高金属浸出率及提高酸的利用率。具体步骤如下：s1，首先对净化钴渣进行低酸浸出。s2，对获取的低酸浸出液进行浓缩后进入锌电积工序。s3，对获取的低酸浸出渣进行水洗。水洗液与低酸浸出液混合，混合液经浓缩后进入锌电积工序。以上步骤为第一段浸出步骤，第一段浸出采取酸浸—水洗的方法对目标金属锌进行浸出。s4，对获取的第一段浸出渣进行烘干。s5，利用硫酸对烘干渣进行加温浸出。以上步骤为第二段浸出步骤，第二段浸出采取烘干—酸浸的方法对目标金属钴进行浸出。以下对本发明进行进一步介绍：本发明创新性在第二段浸出过程中提出了烘干—酸浸的处理方法，经实验证明，该方法通过二段浸出的方式，各金属均可以获得较高的金属浸出率及回收率。经过第一段浸出得到的浸出液可通过浓缩后直接进入锌电积。且整个工艺无废水废气外排，综合回收有价金属，达到清洁生产要求。附图说明图1是本发明的流程示意图。具体实施方式以下将结合实施例对本
发明内容做进一步说明。实施例一本次原料为中有色赤峰库博红烨锌业有限公司净化钴渣。将该矿烘干后使用研磨机研磨，取适当粉末送检，其成分如表1，主要含有铜、铁、锌、钴、镉等金属。表1烘干赤峰净化钴渣分析报告对净化钴渣进行第一段浸出，一段浸出条件：酸浸—水洗。酸浸条件为：室温20℃，固液比3:1，搅拌速度50~100r/min，搅拌时间2h，硫酸用量为30g/l。浸出结束后，对浸出渣用自来水进行水洗，水洗条件为：室温20℃，液固比3:1，搅拌速度50~100r/min，搅拌时间0.5h，搅拌结束后抽滤。在此条件下，锌的浸出率可以达到95%以上，回收率达到95%以上。对一段浸出液及水洗液进行浓缩，浓缩后的znso4溶液达50-60g/l符合锌电积的要求，且杂质不超标符合锌电积标准。对一段钴渣进行第二段浸出，第二段浸出条件为烘干—酸浸。烘干温度为150℃。浸出条件为：加温80℃，液固比5:1，硫酸用量为90g/l，搅拌速度为50-100r/min，搅拌时间2h。在此条件下，目标金属钴的浸出率可达90%以上，回收率同样达到90%以上。实施例二本次净化钴渣成分如表2所示，主要成分为锌、钴。表2烘干净化钴渣分析报告分析元素cufezncocd分析结果(%)0.100.2426.536.986.10对净化钴渣进行第一段浸出，一段浸出条件：酸浸—水洗。酸浸条件为：室温20℃，固液比3:1，搅拌速度50~100r/min，搅拌时间2h，硫酸用量50g/l。浸出结束后，对浸出渣用自来水进行水洗，水洗条件为：室温20℃，液固比3:1，搅拌速度50~100r/min，搅拌时间0.5h，搅拌结束后抽滤。在此条件下，锌的浸出率可以达到98%以上，回收率达到95%以上。对一段浸出液及水洗液进行浓缩，浓缩后的znso4溶液达50-60g/l符合锌电积的要求，且杂质不超标符合锌电积标准。对二段钴渣进行第二段浸出，第二段浸出条件为烘干—酸浸。烘干温度为150℃。浸出条件为：加温80℃，液固比5:1，硫酸用量为120g/l，搅拌速度为50-100r/min，搅拌时间2h。在此条件下，目标金属钴的浸出率可达95%以上，回收率同样达到90%以上。技术特征：技术总结本发明公开了一种处理净化钴渣的工艺方法，锌精矿经硫酸化焙烧和浸出后,铜、镉、镍、钴、砷、锑、铁等杂质进入中性浸出液，其中钴是一种难以除去的杂质，本发明所针对的净化钴渣是经过有机物除钴后所得到的渣。经过本工艺方法的处理后，锌、钴的回收率可分别达到95%、90%以上。首先将湿法炼锌净化工序产出的净化钴渣进行第一段浸出，采取方法为酸浸—水洗，锌的浸出率可以达到95%以上，浓缩后的锌溶液进入锌电积工序。对一段浸出渣进行第二段浸出，采取烘干—加温酸浸的方法，钴的浸出率可以达到90%以上。技术研发人员：邱建宁;徐纯理;宋海洋受保护的技术使用者：工信华鑫科技有限公司技术研发日：2014.01.26技术公布日：2017.12.05