一种加热炉及其环形被加热件的支撑装置的制作方法

本发明涉及热处理技术领域，特别涉及一种加热炉及其环形被加热件的支撑装置。

背景技术：

目前，风力发电机大型轴承等环形件一般通过热套安装方法组装于电机轴等部件上。所谓热套安装方法是指安装前将轴承放入热液体或热气体中进行加热，利用热胀冷缩原理使轴承内径膨胀变大，将膨胀变大的轴承套装于电机轴上，待温度降低后轴承便固定于电机轴上。其中，轴承一般在加热炉中进行加热，加热炉中通常使用空气作为热媒介质，以下给出了现有技术一种加热炉设备的具体结构。

加热炉包括炉体，炉体内部设置有风机装置、加热部件、支撑部件，其中风机装置一般为离心风机和驱动离心风机转动的电机，主要用于驱动炉体内部的空气循环流动，加热部件用于对炉体内部循环流动的空气进行加热，支撑部件主要用于支撑轴承。对于大型轴承其内径比较大，故内径围成的空间也相对比较大，通流面积相应比较大，通流面积越大相应风机装置中电机的功率也就越大，单位时间内能耗比较高。

轴承通过支撑部件支撑于炉体内部，现有技术中支撑部件主要为立柱形式，立柱的顶部设置有横向延伸的支撑平台，沿周向布置有多个支撑部件，轴承的底部同时支撑于各支撑平台上。因轴承加热时需要内外圈周向、端面均受热，故炉体中的轴承不能一一叠加，这样现有技术的支撑部件仅能满足一个轴承的加热。

加热炉一次仅能加热一个轴承，显然加热炉的热利用率比较低，大大浪费了热量，加热炉的工作效率也比较低，导致生产线的生产能力比较低。

故，如何提高对大型轴承的加热效率及加热炉的热利用率，是本 领域内技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种加热炉中环形被加热件的支撑装置，包括本体，所述本体的下端部设置有与加热炉的炉底固定的固定部；所述本体的上端部进一步设有环形被加热件支架，所述环形被加热件支架可往复运动于所述本体的外侧和所述本体的内侧。

本发明按照以下方式安装上下层两轴承：首先将第一支撑装置和第二支撑装置均固定于炉体内部，并将第二支撑装置的环形被加热件支架置于本体的内侧位置，然后安装下层轴承于第一支撑装置；下层轴承安装完毕后，将第二支撑装置的环形被加热件支架转至本体的外侧，再将上层轴承放置于环形被加热件支架上。

当对轴承加热完毕，取出轴承时，按以下顺序进行：先将上层轴承取出，然后将第二支撑装置的环形被加热件支架转至本体的内侧，再将下层轴承取出。

从以上描述可以看出，本文中第二支撑装置的应用可以实现同一加热炉中放置多个轴承，在同一加热工艺中实现对多个轴承的加热，提高加热炉的热利用率，并且大大提高了轴承和轴装配生产线的生产能力。

可选的，还包括转动机构，所述环形被加热件支架与所述本体通过所述转动机构转动连接，以便处于所述本体的外侧或者处于所述本体的内侧位置。

可选的，所述环形被加热件支架包括支柱和支撑平台，所述支柱设置于所述支撑平台的下表面一端部，所述本体的上端面开设有安装孔，所述支柱设于所述安装孔内部且所述支柱可相对所述安装孔周向转动，所述支柱与所述安装孔形成所述转动机构。

可选的，所述环形被加热件支架沿径向可相对所述本体伸缩，以便处于所述本体的外侧或者处于所述本体的内侧位置。

可选的，所述本体至少朝向环形被加热件的外周壁设置有弹性材 料层；或/和所述环形被加热件支架的支撑平台设置有弹性材料层。

可选的，所述环形被加热件支架的支撑平台的内侧还设置有弹性定位块，用于与所述环形被加热件的内环面配合定位。

可选的，还进一步包括分流部件，所述分流部件可拆卸安装于所述本体的外周，且置于所述环形被加热件支架的下方，所述分流部件用于将流至所述环形被加热件支架下方的气流向上下两侧分流。

可选的，所述分流部件为环形部件，所述支撑装置的数量至少为两个，且各所述支撑装置沿周向均匀布置，所述环形部件套装于各所述支撑装置的本体外周。

可选的，所述分流部件的外缘为尖部，所述分流部件的内缘与各所述支撑装置的本体外周壁可拆卸连接。

可选的，所述分流部件的径向截面为等腰三角形。

可选的，所述环形部件为一体式弹性部件，其沿径向具有预定伸缩量，所述环形部件可张紧套装于各所述支撑装置的本体外周壁；或者，

所述环形部件为分体式结构，其沿周向具有若干弧段，各所述弧段拼接围成环形。

此外，本发明还提供了一种加热炉，包括炉体，所述炉体可围成密闭加热空间，所述炉体内部设有以下部件：

第一支撑装置，至少为两个，沿周向均布，所述第一支撑装置用于支撑处于最底层的环形被加热件；

加热部件，用于对热媒介质进行加热；

热媒驱动部件，用于驱动所述炉体内部的热媒介质循环流动；

封闭柱体，置于所述炉体中部；

所述炉体内部还设置有至少两个第二支撑装置，各所述第二支撑装置为上述任一项所述的支撑装置，上层环形被加热件支撑于所述支撑装置的环形被加热件支架；所述第二支撑装置的本体位于所述第一支撑装置的内围或者外围。

可选的，所述加热炉为用于对轴承进行加热的加热炉，所述炉体 内部还设置有第一导流部件；

所述第一导流部件包括上下平行布置的顶板和自所述顶板外缘竖直向下延伸的第一环形导流板，所述顶板设置于凹陷的封闭端面与所述炉体内壁之间，所述顶板正对所述热媒驱动部件的位置设置有通孔；所述第一环形导流板与所述炉体周壁形成环形热媒介质通道，所述第一环形导流板套设于各所述轴承的外围，并且具有若干径向延伸的第一热媒通道，各所述第一热媒通道正对各所述轴承的外周面；

第一环形导流板的下缘与上层轴承外表面下缘周向密封接触。

可选的，所述炉体内部还设置有第二环形导流板，所述第二环形导流板置于封闭柱体和各所述轴承之间，周向具有若干径向延伸的第二热媒通道，所述第二环形导流板的上缘与上端面的外缘周向密封，且与上层所述轴承的内表面形成开口，所述第二环形导流板的下缘与下层轴承内表面下缘周向密封。

可选的，所述热媒驱动部件为离心式风机，所述离心式风机的壳体安装于所述炉体的顶壁，所述离心式风机的叶轮中心正对所述柱体的上端面中心；并且驱动所述离心式风机的电机为变频电机。

可选的，所述封闭柱体的上端面具有凹陷部，并且所述凹陷部的开口朝向所述热媒驱动部件。

附图说明

图1为本发明一种实施例中加热炉的结构示意图；

图2为本发明一种实施例中第二支撑装置的结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为多个本体与分流部件组装后的俯视示意图。

其中，图1至图4中部件名称和附图标记之间的一一对应关系如下所示：

炉盖1、炉底盘2、离心式风机3、电机4、封闭柱体5、凹陷部51、第一支撑装置61、第二支撑装置62、本体621、支撑平台622、支柱623、分流部件624、弹性材料层625、弹性材料层626、弹性定 位块627、第一加热器71、第二加热器72、弹性密封装置12、密封圈121、弹簧122、轴承16、通孔16a、拉杆20、顶板21、第一环形导流板22、第一热媒通道22a、第二环形导流板28、第二热媒通道28a。

具体实施方式

针对现有技术中加热大型轴承存在的热利用率低的技术问题，本文进行了深入探索，进而提出一种解决上述技术问题的技术方案。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。本文以环形被加热部件为轴承为例介绍技术方案和技术效果，本领域内技术人员应当理解，环形被加热部件也可以为其他零部件，故环形被加工部件为轴承的限定不应限制本文的保护范围。

请参考图1，图1为本发明一种实施例中加热炉的结构示意图；图2为本发明一种实施例中第二支撑装置的结构示意图。

轴承16的结构特征为径向截面为“t”字形状，轴承16外圈高度小于内圈高度，内外圈之间保持架中双列圆锥滚子轴承16，轴承16外圈轴向有等距相当数量的通孔。大质量、大尺度(直径、轴承16部件当量厚度作为特征尺度)轴承16通过加热胀大轴承16方法进行装配，过盈配合的轴承16和轴实际装配时，要对轴承16圈部件进行加热，使内径尺寸经过加热膨胀后再装到主轴上，温度升高，整个轴承16将沿径向膨胀，当温度达到一定数值时，轴承16内圈的内径的膨胀量大于过盈量，即轴承16内圈内径直径等于主轴直径加上两者之间的装配间隙，轴承16即可装配到轴上。温度下降后轴承16内圈收缩与轴产生过盈将主轴抱紧，产生过盈配合。

加热炉包括炉体，炉体一般可以包括两部分：炉盖1和炉底盘2，炉盖1和炉底盘2在较低的高度弹性密封接触。炉体通常使用不锈钢材质，大大减少炉内杂质，避免炉体内壁高温被氧化影响炉体使用寿命，并且炉体内壁形成的氧化层在使用过程中容易脱落至被加热轴承16内部，造成被加热轴承16内部进入杂质，最终影响轴承16的使用。

加热炉的炉体内部设置有加热部件，加热部件主要用于对热媒介质进行加热，热媒介质可以为气体，例如空气、惰性气体等，也可以为液体介质，例如油、乙醇、水等，热媒介质可以根据被加热环形部件进行合理选择，只要能完成对环形被加热部件的加热且不影响环形被加热部件的正常使用即可。加热部件可以为不锈钢电热管，可以优选不锈钢电热管热套不锈钢材质的螺旋翅片，翅片本身带孔呈现波纹状，依靠螺旋波纹翅片在气流中的振颤、螺旋式依托电热管结构，电热管在炉体内布置与气流方向垂直，这样可以实现空气与电热管之间的场协同度较高的换热模式。本文所述的场协同度是指空气流动速度场和温度场(热流场)之间的场协同度。在相同的速度和温度边界条件下，它们的协同程度愈好，则换热强度就愈高。

本文所提供的加热炉中设置有用于支撑环形被加热部件的第一支撑装置61，第一支撑装置61的具体结构可以根据环形被加热部件的结构设定，只要能够满足稳定支撑环形被加热部件即可。本文中的第一支撑装置61主要作用为支撑处于最底层的环形被加热件，一般第一支撑装置61的数量至少为两个，各第一支撑装置61沿周向均布。

以轴承为例，第一支撑装置61可以为包括支撑立柱和位于支撑立柱顶部横向延伸的支撑平台，轴承被支撑于支撑平台上。

本文中的加热炉还进一步包括第二支撑装置62，第二支撑装置62设置于炉体内部，其主要作用为用于支撑上层环形被加热件，第二支撑装置62具体包括本体621，本体621的下端部设置有可与加热炉的炉底固定的固定部，本体621的上端部进一步设置有环形被加热件支架，环形被加热件支架可往复运动于本体621外侧、本体621内侧两位置。

第二支撑装置62可以处于第一支撑装置61的外围，也可以置于第一支撑装置61的内围；第二支撑装置62处于第一支撑装置61的外围还是内围区别在于环形被加热件支架工作状态的不同。本文以第二支撑装置62置于第一支撑装置61的内围为例介绍第二支撑装置62的使用状态及技术效果。

本发明按照以下方式安装上下两轴承：首先将第一支撑装置61和第二支撑装置62均固定于炉体内部，并将第二支撑装置62的环形被加热件支架置于本体621内侧位置，然后安装下层轴承于第一支撑装置61；下层轴承安装完毕后，将第二支撑装置62的环形被加热件支架转至本体621外侧，再将上层轴承放置于环形被加热件支架上。

当对轴承加热完毕，取出轴承时，按以下顺序进行：先将上层轴承取出，然后将第二支撑装置62的环形被加热件支架转至本体621内侧，再将下层轴承取出。

从以上描述可以看出，本文中第二支撑装置62的应用可以实现同一加热炉中放置多个轴承，在同一加热工艺中实现对多个轴承的加热，提高加热炉的热利用率，并且大大提高了轴承和轴装配生产线的生产能力。

当然，第一支撑装置61和第二支撑装置62的高度不能影响上下两轴承的受热，即上下两轴承之间应具有预定的高度，该高度技术人员可以根据经验及加热炉实际运行状况进行设置，本文不做限定。

另外，本文可以进一步在第二支撑装置62的内围进一步设置第二支撑装置62，实现三层及三层以上轴承的加热。综合考虑加热炉的高度、设置成本等因素，优选两层轴承同时加热的方式。

环形加热件支架往复运动于本体621外侧、内侧可以通过多种实施方式实现，例如，环形加热件支架可以设计为沿径向可伸缩形式，即环形被加热件支架沿径向可相对所述本体621伸缩，以便处于所述本体621外侧或者处于所述本体621内侧位置。环形加热件支架其可以通过驱动部件实现自动伸缩，也可以通过手动方式实现环形加热件支架的伸出和缩回。

环形加热件支架伸至本体621外侧可以实现轴承的支撑，当下层轴承需要安装或取出时，驱动环形加热件支架缩至本体621内侧。

环形加热件支架可以沿径向可伸缩形式本文不做详细介绍，本领域内技术人员在上述描述的基础上，完全可以实施技术方案。

以下本文给出了环形加热件支架的另外一种简单可行的具体实 施方式。

请参考图3、图4，图3为图2的俯视图；图4为多个本体与分流部件组装后的俯视示意图。

在另一种具体实施方式中，支撑装置包括转动机构，环形被加热件支架与本体621通过转动机构转动连接，以便处于本体621外侧或者处于本体621内侧位置。转动机构可以为机械自动驱动，也可以通过手动驱动。本文优选通过手动方式实现环形被加热支架的转动。

优选的，环形被加热件支架包括支柱623和支撑平台622，支柱623设置于支撑平台622的下表面一端部，本体621的上端面开设有安装孔，支柱623设于安装孔内部且支柱623可相对安装孔周向转动，支柱与安装孔形成转动机构。

本体621可以为套筒形式，套筒中间具有通孔，支柱623安装于套筒的通孔内部。

环形加热件支架转动至本体621外侧可以实现轴承的支撑，当下层轴承需要安装或取出时，手动转动环形加热件支架至本体621内侧。

为了避免下层轴承安装及取出时与第二支撑装置62的本体621发生摩擦而损伤，本文进一步如下设置：本体621至少朝向环形被加热件的外周壁设置有弹性材料层625，也就是说，本体621的局部或者全部周向均设置有弹性材料层625，弹性材料层625可通过粘贴或其他工艺方式附着于本体621的外周壁。下层轴承的内圈与弹性材料层碰触，大大降低了本体621对下层轴承内圈的磨损。

环形被加热件支架的支撑平台622也可以进一步设置有弹性材料层626，当轴承的下表面由于加工或受热局部不平整时，弹性材料层626具有一定的弹性变形可以弥补上述缺陷，使轴承16的下表面与支撑平台622完全接触。

上述各实施例中，为了便于上层轴承的快速安装，环形被加热件支架的支撑平台622内侧还可以进一步设置有弹性定位块627，用于与环形被加热件的内环面配合定位。

上述弹性材料层626、弹性材料层625、弹性定位块627具体选 择何种弹性材料，本领域内技术人员在实现上述技术效果的前提下，可从现有材料中进行合理选取，本文不一一列举。

如上文所述轴承在加热时需要内圈、外圈的周向和端面同时受热，轴承上下布置，影响轴承受热的区域主要集中在两轴承相对的端面，即下层轴承的上端面和上层轴承的下端面受热影响较大。故为了改善上下两轴承相对端面的受热状况，本文对支撑装置进行了如下改进。

上述各实施例中，第二支撑装置62还进一步包括分流部件624，分流部件624可拆卸安装于本体621的外周，且置于环形被加热件支架的下方，分流部件624用于将自流至环形被加热件支架下方的气流向上下两侧分流。

即，第一支撑装置61、第二支撑装置62、上层轴承、下层轴承安装于炉体后，分流部件624大致处于两轴承竖直方向的中间位置，分流部件624可以将流动至环形被加热件支架下方的气流向上和向下分流，使气流喷吹至上层轴承的下表面和下层轴承的上表面。

分流部件624大大改善了上层轴承的下表面和下层轴承的上表面的受热状况，有利于各轴承整体均衡受热。并且分流部件624可以拆卸安装于本体621的外周，当下层轴承安装后，再将分流部件624安装于本体621外周壁；当下层轴承加热后需要取出时，先提前将分流部件624从本体621上拆卸下来，同时将环形被加热件支架置于本体621内侧，然后再将下层轴承取出。即分流部件624的设置不影响下层轴承的安装和取出。

分流部件624优选为环形部件，即沿360°圆周都布置有分流部件624，支撑装置的数量至少为两个，且各支撑装置沿周向均匀布置，环形部件套装于各支撑装置的本体621外周。

具体地，分流部件624的外缘可以为尖部，分流部件624的内缘与各支撑装置的本体621外周壁可拆卸连接，本文分流部件624的径向截面优选为等腰三角形，当然也可以为其他形状，例如分流部件624的径向截面中外缘与底壁的连线为弧线。

环形部件固定于支撑装置上的方式可以为粘接方式，也可以为过盈配合方式，只要能实现环形部件的正常拆卸和加热时固定稳定即可。

例如，在一种具体实施例中，环形部件为一体式弹性部件，其沿径向具有预定伸缩量，环形部件可张紧套装于各支撑装置的本体621外周壁。

在另一种具体实施例中，环形部件为分体式结构，其沿周向具有若干弧段，各弧段拼接围成环形。该实施方式环形部件的安装和拆卸比较方便，尤其环形分流部件624拆卸用时比较少，下层轴承的热量损失比较小。

在以上基础上，本文加热炉进一步设置有周向为封闭结构的封闭柱体5，封闭柱体5外周面的形状可以根据环形被加热件的内周面的形状设置，在满足环形被加热件内表面加热的前提下，尽量节省能源。封闭柱体5外周面的形状可以为圆柱面，圆柱面比较光滑，风阻比较小；封闭柱体5外周面也可以为其他形状，例如柱体外周面的横截面形状可以为多边形，对于被加热件为轴承16而言，柱体优选圆柱体。封闭柱体5朝向热媒驱动部件的上端部为封闭端面，即封闭柱体5朝向风机3叶轮的端部为封闭端面，封闭端面与柱体周向密封。柱体与封闭端面相对的另一端面为安装端面，安装端面与炉底盘2配合安装以将柱体固定于炉底盘2。安装端面可以为封闭端面，也就是说安装端面与柱体周向密封，柱体可以为绝热实体结构，当然，柱体也可以为空心结构，柱体、上端面(封闭端面)、下端面(安装端面)围成绝热封闭腔室，柱体、上端面(封闭端面)、下端面(安装端面)自身可以由绝热材料制作或者三者内壁可以喷涂有绝热材料。

封闭柱体5安装于各轴承16内圈中部，安装于炉底盘2后，封闭柱体5围成绝热封闭区域，用来固定封闭加热炉风机3下方远离大型轴承16受热面的轴承16内圈空间，以及横掠轴承16后的负压汇流空间区域，利用这个空间在炉体内中央设置一个柱形绝热封闭腔体，封闭柱体5的外表面与加热炉内部的被加热轴承16的内表面形成热媒介质通道，封闭柱体5外表面与轴承16的内表面之间还可以设置导流 部件，本文中将该导流部件定义为第二环形导流板28，第二环形导流板28的具体结构下文将详细描述。柱体作为第二环形导流板28气流蓄积的压力前池，作为获得高速气流“均一化”第二环形导流板28入口气流导流提速所必须的结构缓解，将流动气流均转化为“有效热交换气流”，并限制在轴承16表面换热空间。在相同风机3功率下可以获得轴承16换热区域气流的高雷诺数，获得高换热速率，总气流流动空间大幅度缩减，相同体积流量下流速成倍增加；相同流速下，体积流量大幅缩减，气流升温速率成倍增加，电加热器7功率大幅度降低。

所谓“有效热交换气流”是指：离心风机3驱动的流动气流均被限制接触冲击下表面、外表面、内表面、冲刷横掠上表面，均参与换热，汇流离心风机3吸风口。即有效空间体积大幅缩减，离心风机3驱动功率与“有效热交换气流”速度比值大幅降低，换热速率大幅度提升。这样柱体实现节能功效。

本文中封闭柱体5朝向风机3的上端面具有凹陷部51，凹陷部51的凹口朝向风机3，并且位于风机3的负压区或者负压区下方。也就是说，上端面在风机3负压区形成一开口向上的凹腔，凹腔扩大了风机3负压区容纳气体的量。优选的，凹陷部51的凹口中心正对热媒驱动部件中心。

当风机3加速转动时，因凹陷部51内部存储有一定量的气体，凹陷部51内部的气体可以避免负压区的气体瞬时被吸空，或者位于负压区附近的凹陷部51内部气体可以迅速向负压区补充气体，同样可以避免负压区气体瞬时吸空，也就是说，可以避免负压区压力骤降，降低负压区与周向区域的压力差，有利于周向气体缓缓流向负压区，避免气体流速过快出现空响、振动现象的发生。并且负压区压力变化比较小，这样与风机3叶片相连的轴系外部气压与风机3叶片下方负压区之间的压差就比较小，相应作用于风机3轴上的向下的作用力就比较小，轴承16需要抵消该向下轴向力而承受的向上的轴向力也相应比较小，也就是说，因风机3加速轴承16所增加的轴向力比较小，轴承16所承受的摩擦力也相应比较小，大大降低了轴承16的磨损，提高 了轴承16的使用寿命。

当风机3减速运行时，因凹陷部51的存在扩大了负压区的空间，自周边汇聚至负压区的气体可以压缩至凹陷部51，与现有技术相比，相同减速条件下汇集至负压区的气体量相同，但是因本文中存在凹陷部51故气体压缩空间比较大，压缩后气体产生的压强比较小，相应地压缩气体对风机3叶轮产生的向上的轴向力就比较小，轴承16所承受的克服该向上轴向力的反作用力也就相应比较小，降低轴承16在承受比较高的轴向力的条件下高速运行，尽量降低轴承16的磨损，提高轴承16的使用寿命。

封闭端面自外周向中心逐渐凹陷形成凹陷部51，封闭端面为圆锥形面、棱锥形面、弧形面其中一者或者几者组合形成的面，图1和图2中分别示出了凹陷部为弧形面和锥形面的具体实施方式。

在一种具体实施方式中，加热炉中设置有两个轴承16部件，两轴承16上下同轴布置并且之间具有预定距离，即各轴承16上下间隔布置，封闭柱体5同时设置于两轴承16的内圈，第一导流部件包括上下平行布置的顶板21和自顶板21外缘竖直向下延伸的第一环形导流板22，顶板21设置于凹陷的上端面与炉体内壁之间，顶板21正对热媒驱动部件的位置设置有通孔；第一环形导流板22套设于各轴承16的外围，并且具有与轴承16数量等同的第一热媒通道单元，第一热媒通道单元包括若干沿径向延伸的第一热媒通道22a，各第一热媒通道22a与相应轴承16的外周面相对，并且第一环形导流板22下缘与轴承16外表面下缘周向密封接触；当对各轴承16进行加热时，顶板21与炉体之间的部分热媒经各径向延伸的第一热媒通道单元喷吹至相应轴承16外表面，最后由第一环形导流板22上缘与轴承16之间的开口流至顶板21与柱体凹陷的封闭端面围成的回流通道。

同理，炉体内部还可以设置有第二环形导流板28，第二环形导流板28置于封闭柱体5和各轴承16之间，周向具有若干组第二热媒通道单元，第二热媒通道单元包括若干径向延伸的第二热媒通道28a，第二环形导流板28的上缘与凹陷的封闭端面的外缘周向密封，且与轴 承16的内表面形成开口，第二环形导流板28的下缘与最下层轴承16内表面下缘周向密封；当对轴承16进行加热时，热媒经各径向延伸的第二热媒通道28a喷吹至各轴承16内表面，最后由第二环形导流板28上缘与最上层轴承16之间的开口流至顶板21与柱体凹陷的封闭端面围成的回流通道。

多轴承16加热炉内部的设置可以参考单一轴承16加热炉的设置，此处不做赘述。

如图1所示，图中标出了气流的流动方向，第一环形导流板22与炉底盘2内壁之间具有预定距离以形成气体通道，顶板21、第一环形导流板22与炉体周壁之间也具有预定距离以形成气体通道，其中第一环形导流板22可以由上下间隔、平行的环形板形成，相邻环形板之间形成第一热媒通道22a。气体的流动路径为：气体自顶板21与炉体上壁之间的气流通道17流动至各第一环形板与炉体周壁之间形成的气流通道24，部分气体经首层环形板与顶板21、各环形板之间的通道喷至各轴承16外表面，然后经顶板21与上层轴承16之间的开口返回至顶板21与柱体之间，经顶板21的通孔被风机3吸收；另一部分气体经环形板与炉底盘2之间的气体通道流动至柱体外表面与第二环形导流板28之间的环形通道，然后再由第二环形导流板28中的通道喷射至各轴承16的内表面，经第二环形导流板28与轴承16内表面开口返回至顶板21与封闭柱体5凹陷的上端面之间，经顶板21的通孔被风机3吸收。另外，下层环形板与炉底盘2之间的部分气体还经各轴承16通孔16a流至顶板21与封闭柱体5上端面之间。

其中各环形板可以具有相同形状，也可以具有不同形状，在此不做限定。

第二环形导流板28的结构与第一环形导流板22的结构相似，第二环形导流板28可以由多个上下平行、间隔的环形板组成。第二环形导流板28置于封闭主体和各轴承16之间，周向具有若干径向延伸的第二热媒通道28a，第二环形导流板28的上缘与凹陷的封闭端面的外缘周向密封，且与轴承16的内表面形成开口，自上至下，第二环形导 流板28与轴承16的内表面之间的距离递减，第二环形导流板28的下缘与轴承16内表面下缘周向密封；当对轴承16进行加热时，热媒经各径向延伸的第二热媒通道28a喷吹至各轴承16内表面，最后由第二环形导流板28上缘与轴承16之间的开口流至顶板21与封闭柱体5上端面围成的回流通道。

上述热媒驱动部件可以为离心式风机3，离心式风机3的壳体安装于炉体的顶壁，离心式风机3的叶轮中心正对封闭柱体5的凹陷部51中心。驱动离心式风机3的电机4可以为变频电机，即具有变频器的电机，可以调节电机转速，进而调节风机转速以控制加热炉内部空气与热源之间的对流换热速度和辐射换热速度，最终实现对空气的加热速率的控制。

以上顶板21可以通过拉杆20吊装于炉盖1内壁，第一环形导流板22通过支撑件支撑于炉底盘2，支撑件的具体结构本文将不做详细介绍，只要能实现第一环形板的可靠固定即可。同理，第二环形导流板28的固定可以根据实际环境设定可靠的支撑件。

第一环形导流板下表面的外缘还可以设置弹性密封装置12，其包括支纵向延伸的弹簧122和密封圈121，密封圈121安装于第一环形导流板底面外边缘，弹簧122压缩于炉底盘2与密封圈121之间。

为了提高加热炉的加热效率，加热炉同时对两个或者两个以上轴承16进行加热，这样对于使用一个封闭柱体5的情况而言，柱体的高度相应比较高，热媒加热器可以包括至少一个第一加热器71和至少一个第二加热器72，各第一加热器71设置于所述炉体的内壁，且对应环形被加热件的外表面；各第二加热器72设置于封闭柱体5，且对应所述环形被加热件的内表面。

需要说明的是，本文所述的第一、第二等词仅为了区分结构相同或类似的两个以上的部件，不表示对顺序的某种特殊限定。

以上对本发明所提供的一种加热炉及其环形被加热件的支撑装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及 其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。