一种模具抛光设备及其方法
【专利摘要】本发明提供一种模具抛光设备及其方法，所述模具抛光设备包括一圆形陀螺本体、凸设在陀螺本体一表面上的连接柱及一固定地环绕在陀螺本体外周的抛光部；所述抛光部的厚度在由陀螺本体的中心指向该抛光部的方向上依次递减，直至厚度为0mm。本发明的模具抛光设备结构简单、操作方便，且通过该模具抛光设备进行抛光的过程简单，抛光效果好。
【专利说明】一种模具抛光设备及其方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及抛光【技术领域】，具体涉及一种模具抛光设备和一种模具抛光方法。
[0002]
【背景技术】
[0003]模具抛光通常有两个目的:一个是为了增加模具的光洁度，使模具注塑出的产品透光率高、光学性能好、表面光洁、漂亮、美观，另一个是为了可以模具很容易脱模，提高生产效率。现有技术中对模具进行抛光时，一般是采用油石、砂纸、抛光膏等对模具的待抛光表面进行打磨。
[0004]现有的车灯模具微光学齿纹表面抛光方法依次采用如下步骤进行抛光，首先在待抛光模具的待抛光表面上涂抹400#纤维油石后，通过电动超声波机进行粗抛；然后通过手工依次采用800#纤维油与1200#砂纸对粗抛后的位置进行中抛；再次通过气动超声波夹软木条采用6#钻石膏对中抛后的位置进行Ra0.02 μ m抛光；最后通过气动超声波软木条上裹棉花，并依次米用3#钻石骨与1#钻石骨对Ra0.02 μ m抛光后的位置分步进行Ra0.0lum抛光和Ra0.005 μ m抛光(光学镜面要求)。
[0005]现有技术中虽然可以对车灯模具进行抛光，但是现有的抛光方法与设备难以对角度在60度以下的车灯线性透镜模具进行抛光，所以现有的抛光方法与设备的抛光难度较大；如图1所示，两个凹形槽I之间的尖角2及个凹形槽底端的尖角容易变成R角(即圆角)；另外，还有可能会导致抛光面的变形量高达0.05MM，所以其抛光效果较差，从而影响通过该模具生产出来的车灯质量。
[0006]
【发明内容】
[0007]针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种模具抛光设备及其方法，该模具抛光设备结构合理、操作简单及抛光效果好；该模具抛光方法抛光难度低、抛光效果好。
[0008]为实现上述目的，本发明采用如下技术方案:
一种模具抛光设备的模具抛光方法，包括:
步骤Si，在模具上切割出数量若干的预定形状的割槽；
步骤S2，对模具的待抛光的割槽的表面涂抹研磨材料；
步骤S3，采用模具抛光设备对各割槽的表面进行抛光；
步骤S4，判断抛光的结果是否符合预定要求，若否，则执行步骤3或者依次执行步骤S2与步骤S3。
[0009]优选地，执行完步骤SI后，依次交替地执行步骤S2与步骤S3 ;包括:
步骤S21，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为25#钻石膏；
步骤S31，采用模具抛光设备对割槽的表面进行初步抛光；
步骤S22，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为14#钻石膏； 步骤S32，采用模具抛光设备对割槽的表面进行二次抛光；
步骤S23，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为6#钻石膏；
步骤S33，采用模具抛光设备对割槽的表面进行三次抛光；
步骤S24，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为3#钻石膏；
步骤S34，采用模具抛光设备对割槽的表面进行四次抛光；
步骤S25，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为1#钻石膏；
步骤S35，采用模具抛光设备对割槽的表面进行光学要求抛光。
[0010]优选地，在抛光过程中，对各种角度的割槽选择预定型号的模具抛光设备进行抛光，并将各抛光专用的陀螺沿着与其对应的割槽进行往复运动，对割槽的表面进行抛光。
[0011]优选地，所述割槽的两个侧面相交；该割槽的底端为两个侧面的相交处；相邻两个割槽的相邻侧面相交，并在该两个相交侧面的相交处形成一尖顶。
[0012]一种以上所述模具抛光方法使用的模具抛光设备，包括一圆形陀螺本体、凸设在陀螺本体一表面上的连接柱及一固定地环绕在陀螺本体外周的抛光部；所述抛光部的厚度在由陀螺本体的中心指向该抛光部的方向上依次递减，直至厚度为0_。
[0013]优选地，所述圆形陀螺本体选用尼龙棒材料，可以通过车削加工而成。
[0014]优选地，所述抛光部的两个侧面相交，该相交的角度为抛光角度；所述抛光部与陀螺本体连接处的厚度与陀螺本体相等。
[0015]优选地，所述连接柱为圆柱形；所述连接柱的直径为2.0-3.0MM ;陀螺本体的厚度为1.5-2.5MM ;陀螺本体直径为25.0-30.0ΜΜ。
[0016]优选地，所述模具抛光设备的抛光角度比与其相对应待抛光的割槽的夹角小
I。?2。。
[0017]优选地，所述模具抛光设备还包括一驱动装置，该驱动装置与所述连接柱连接；所述驱动装置包括一驱动本体及安装在驱动本体底端的驱动嘴，所述驱动嘴沿其轴线方向开
设有一容置孔。
[0018]优选地，所述容置孔为圆柱形孔，其孔径与所述连接柱相等；所述连接柱穿插在所述容置孔内。
[0019]本发明的有益效果:
本发明的模具抛光设备可对度数在60°以下的夹角进行抛光操作，因此具有较好的抛光效果，且其结构简单、操作也很简单。本发明的模具抛光方法采用了专用的模具抛光设备，所以在抛光操作过程中仅需通过在待抛光表面涂抹研磨材料，然后通过专用模具抛光设备对待抛光表面进行抛光操作，直至抛光工作完成。因此该抛光方法的过程简单，抛光操作的难度低、且抛光的效果良好。另外，通过该方法制备的模具生产出来的车灯线性透镜的配光效果非常好；还达到了缩短车灯线性透镜的模具镶件加工周期、降低成本及突破国外专利技术的限制，形成自有的独特技术的效果。
[0020]
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为现有技术可抛光的工件效果图；
图2为通过本发明的模具抛光设备可抛光出的工件效果图； 图3为本发明的实施例中一种模具抛光方法流程图；
图4为本发明的实施例中一种模具抛光设备及其抛光时的示意图之二 图5为本发明的实施例中一种模具抛光设备及其抛光时的不意图之一。
[0022]
【具体实施方式】
[0023]下面，结合附图以及【具体实施方式】，对本发明做进一步描述:
参照图2至图4，本实施例提供一种模具抛光方法，包括:
步骤SI，在模具上切割出数量若干的预定形状的割槽I ;
步骤S2，对模具的待抛光的割槽I的表面涂抹抛光用的研磨材料；
步骤S3，采用专用的模具抛光设备对各割槽I的表面进行抛光；
步骤S4，判断抛光的结果是否符合预定要求，若否，则执行步骤3或者依次执行步骤S2与步骤S3。若是则说明抛光完成，可以进行下一次模具抛光操作。若各个抛光阶段内抛光效果未合格则可以只返回执行步骤S3即可，若某个操作完成了，需要继续下一步操作时则需要依次执行步骤S2和S3。
[0024]优选地，以上所述的研磨材料可为各种型号的钻石膏、抛光油，抛光液或者金刚砂等材料。例如:25#钻石骨、14#钻石骨、6#钻石骨、3#钻石骨或1#钻石骨等。所述割槽I可为线性槽。该线性槽可I通过精密慢走丝线割出；线割完割槽I底部尖角位形状变成圆角可为R=0.05MM，侧面精确度可为0.005MM。
[0025]作为一个较好的实施例，执行完步骤SI后，可依次交替地执行步骤S2与步骤S3。以实现在多个抛光阶段内依次进行抛光操作。其具体过程，依次可包括以下步骤:
步骤S21，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为25#钻石膏；
步骤S31，采用模具抛光设备对割槽I的表面进行初步抛光；
步骤S22，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为14#钻石膏；
步骤S32，采用模具抛光设备对割槽I的表面进行二次抛光，即为Ra0.05 μ m抛光； 步骤S23，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为6#钻石膏；
步骤S33，采用模具抛光设备对割槽I的表面进行三次抛光；即为:Ra0.02 μ m抛光； 步骤S24，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为3#钻石膏；
步骤S34，采用模具抛光设备对割槽I的表面进行四次抛光，即为Ra0.01 μ m抛光； 步骤S25，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为1#钻石膏；
步骤S35，采用模具抛光设备对割槽I的表面进行光学要求抛光，即:RA0.005MM抛光。需要说明的是，所述步骤S21、步骤S22、步骤S23、步骤S24及步骤S25均为步骤S2的子步骤；所述步骤S31、步骤S32、步骤S33、步骤S34及步骤S35均为步骤S3的子步骤。
[0026]在进行上述各抛光步骤时，驱动模具抛光设备沿着线性的割槽I的方向，保持平衡，并左右移动模具抛光设备。对不同角度的割槽I进行抛光时，均需要选择预定型号的模具抛光设备。具体地可为，不同角度割槽I需要不同型号的模具抛光设备进行抛光。例如，将所述模具抛光设备放置在割槽I内后，所述模具抛光设备的抛光角度比与其相对应抛光槽夹角小1°?2°。
[0027]作为一个较好的实施例，所述割槽I的两个侧面相交。该割槽I的底端为两个侧面的相交处。相邻两个割槽I的相邻侧面相交，并在该两个相交侧面的相交处形成一尖顶。在进行抛光之前，所述割槽I的底端与尖顶的角度可为半径等于0.05MM的圆角；各割槽I的侧面精度为0.005MM。所述割槽I的角度的取值范围可为大于1°小于60°。
[0028]本发明的模具抛光方法在抛光操作过程中仅需通过在待抛光表面涂抹研磨材料，然后仅需通过专用模具抛光设备对待抛光表面进行抛光操作，直至抛光工作完成。因此该抛光方法的过程简单，抛光操作的难度低、且抛光的效果良好。
[0029]参照图4与图5，本发明还提供一种上述方法所专用的模具抛光设备，包括一圆形陀螺本体10、凸设在陀螺本体10 —表面上的连接柱20及一固定地环绕在陀螺本体外周的抛光部30。所述抛光部30的厚度在由陀螺本体10的中心指向该抛光部30的方向上依次递减，直至厚度为0mm。所述抛光部30的两个侧面相交，该相交的角度为抛光角度。具体地，所述抛光部30与陀螺本体10连接处的厚度与陀螺本体10相等。优选地，所述抛光部30的两个侧面分别与陀螺本体10的两个表面11倾斜。所述连接柱20为圆柱形。所述连接柱20的直径可为2.0-3.0MM ;陀螺本体10的厚度可为1.5-2.5MM ;陀螺本体10直径可为25.0-30.0ΜΜ。所述模具抛光设备的抛光角度比与其相对应待抛光的割槽I的夹角小1°?2。。所述圆形陀螺本体10可以选用尼龙棒材料，可以通过车削加工而成。
[0030]本发明的模具抛光设备可对度数在60°以下的夹角进行抛光操作，因此具有较好的抛光效果，且其结构简单、操作也很简单。
[0031]作为另一较好的实施例，所述模具抛光设备还包括一驱动装置40，该驱动装置40与所述连接柱20连接。所述驱动装置40包括一驱动本体41及安装在驱动本体41底端的驱动嘴42，所述驱动嘴42沿其轴线方向开设有一容置孔(图未示)。所述容置孔为圆柱形孔，其孔径与所述连接柱20相等。所述连接柱20穿插在所述容置孔内。
[0032]工作时，通过该驱动装置40驱动连接柱20转动，从而带动与该连接柱20连接的陀螺本体10转动，并带动所述抛光部30转动，即可进行抛光操作。所述驱动装置40可为现有技术的气动打磨笔。
[0033]对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种模具抛光方法,其特征在于,包括: 步骤Si，在模具上切割出数量若干的预定形状的割槽； 步骤S2，对模具的待抛光的割槽的表面涂抹研磨材料； 步骤S3，采用模具抛光设备对各割槽的表面进行抛光； 步骤S4，判断抛光的结果是否符合预定要求，若否，则执行步骤3或者依次执行步骤S2与步骤S3。
2.根据权利要求1所述的模具抛光方法，其特征在于，执行完步骤SI后，依次交替地执行步骤S2与步骤S3 ;包括: 步骤S21，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为25#钻石膏； 步骤S31，采用模具抛光设备对割槽的表面进行初步抛光； 步骤S22，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为14#钻石膏； 步骤S32，采用模具抛光设备对割槽的表面进行二次抛光； 步骤S23，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为6#钻石膏； 步骤S33，采用模具抛光设备对割槽的表面进行三次抛光； 步骤S24，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为3#钻石膏； 步骤S34，采用模具抛光设备对割槽的表面进行四次抛光； 步骤S25，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为1#钻石膏； 步骤S35，采用模具抛光设备对割槽的表面进行光学要求抛光。
3.根据权利要求1或2所述的模具抛光方法，其特征在于，在抛光过程中，对各种角度的割槽选择预定型号的模具抛光设备进行抛光，并将各抛光专用的陀螺沿着与其对应的割槽进行往复运动，对割槽的表面进行抛光。
4.根据权利要求3所述的模具抛光方法，其特征在于，所述割槽的两个侧面相交；该割槽的底端为两个侧面的相交处；相邻两个割槽的相邻侧面相交，并在该两个相交侧面的相交处形成一尖顶。
5.—种权利要求1-4任一项所述的模具抛光方法使用的模具抛光设备,其特征在于:包括一圆形陀螺本体、凸设在陀螺本体一表面上的连接柱及一固定地环绕在陀螺本体外周的抛光部；所述抛光部的厚度在由陀螺本体的中心指向该抛光部的方向上依次递减。
6.根据权利要求5所述的模具抛光设备，其特征在于:所述抛光部的两个侧面相交，该相交的角度为抛光角度；所述抛光部与陀螺本体连接处的厚度与陀螺本体相等。
7.根据权利要求6所述的模具抛光设备，其特征在于:所述连接柱为圆柱形；所述连接柱的直径为2.0-3.0MM ;陀螺本体的厚度为1.5-2.5MM ;陀螺本体直径为25.0-30.0ΜΜ。
8.根据权利要求6或7所述的模具抛光设备，其特征在于:所述模具抛光设备的抛光角度比与其相对应待抛光割槽的夹角小1°?2。;所述圆形陀螺本体选用尼龙棒材料制成。
9.根据权利要求5所述的模具抛光设备，其特征在于:所述模具抛光设备还包括一驱动装置，该驱动装置与所述连接柱连接；所述驱动装置包括一驱动本体及安装在驱动本体底端的驱动嘴，所述驱动嘴沿其轴线方向开设有一容置孔。
10.根据权利要求9所述的模具抛光设备，其特征在于:所述容置孔为圆柱形孔，其孔径与所述连接柱相等；所述连接柱穿插在所述容置孔内。
【文档编号】B24B1/00GK103949965SQ201410166950
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年4月23日 优先权日:2014年4月23日
【发明者】霍伟松, 李煜培, 刘建辉 申请人:广州导新模具注塑有限公司