本发明涉及机械加工中去除金属工件表面毛刺的技术领域，更具体地讲，是涉及一种双旋转金属工件去毛刺机构。
背景技术：
在机械加工中，金属工件在经过车、磨等加工工序后，表面均会残留一定的毛刺和加工中遗留的金属屑。传统的处理方法就是通过强风吹或者人工进行打磨，使用强风吹的时候容易因为金属的自重或者工件边缝角落残留等原因造成清理不完全，很多缝隙中还是会残留金属碎屑，如果采用人工打磨的方式，不但费时费力，而且打磨砂纸的消耗数量也比较大。
为此我们计划采用一种旋转摩擦去除毛刺的方法，旋转去毛刺的方法通常会将旋转刷头设计为圆盘状，圆盘状的刷头在旋转去毛刺时，其圆盘边缘因为运行距离远，发生的摩擦力较大，起到的摩擦去毛刺效果较好，而圆盘的中心位置，因为运行的距离较短，起到的摩擦去毛刺效果不明显，尤其是圆盘的中心点，几乎没有摩擦行程，直接导致毛刺不能被去除。如果将工件放置于圆盘刷头的边缘位置，则需要加大圆盘刷头的面积，不但增加了生产加工成本，并且大刷盘只有一部分参与工作，会导致能源的浪费。
技术实现要素：
发明目的：针对现有技术的不足，申请人经过多次实践改进，设计了一种双旋转金属工件去毛刺机构，使得刷头与刷头之间被主传动轴带动进行公转，并且刷头自身也实现自转，达到工件表面去毛刺无死角的效果。
技术方案：为了实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案为：一种双旋转金属工件去毛刺机构，包括支撑轴架、传动轮、主传动轴、主传动轴套及至少两组毛刷头，所述主传动轴利用两组轴承安装在主传动轴套内，所述主传动轴可在主传动轴套内做自由旋转运动，所述主传动轴的上端头连接在传动轮的中央，所述主传动轴的下端套接主动齿轮，所述主传动轴的上段呈阶梯状，其中一段被带油封的轴承套包覆。所述毛刷头上端连接毛刷轴，所述毛刷轴上端设有从动齿轮，所述从动齿轮与主传动轴下端套接的主动齿轮啮合。
进一步地，为了实现毛刷轴及毛刷头的方便拆卸更换，本发明所述毛刷轴的轴套拆分为上下件，即上轴套壳体和下轴套壳体，所述毛刷轴被上轴套壳体与下轴套壳体配合包覆，所述上轴套壳体与下轴套壳体之间通过纵深螺丝连接紧固。
所述上轴套壳体、下轴套壳体与毛刷轴之间通过至少两组小轴承连接，所述 毛刷轴在上轴套壳体、下轴套壳体内可做自由旋转运动。
优选地，所述主传动轴套也可以拆分为上半轴套及下半轴套，通过螺丝拧接固定。由于主传动轴只要正常维护保养，损毁故障率较低，主传动轴套也可以设计为整体，本发明的实施例中即采用的整体的主传动轴套。
由于去毛刺现场还会伴随润滑油液或其它水洗液体，为了保护本发明的主传动轴和各个轴承，进一步优选地，在所述各个毛刷轴的下轴套壳体之间设置堵盖，所述堵盖位于主传动轴的正下方。
实际工作时，传动轮带动主传动轴进行旋转，带动各个毛刷头进行整体的公转，而通过与主传动轴下端套接主动齿轮啮合的从动齿轮带动各个毛刷头，又实现了各个毛刷头自身进行自转，实现毛刷头的双旋转目的。
有益效果：本发明与现有技术相比，其有益效果是：
本发明利用毛刷头整体公转加自身旋转的双旋转手段，实现了整个装置整体覆盖的区域内无去毛刺死角，每一个区域的刷头摩擦行程都得到了提高，大幅度提高了去毛刺的效果，相比人工打磨去金属毛刺，更是提高了至少三倍的效率。
附图说明
图1为本发明一种双旋转金属工件去毛刺机构的结构示意图。
具体实施方式
下面通过一个最佳实施例，对本技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
如图1所示，一种双旋转金属工件去毛刺机构，包括支撑轴架11、传动轮2、主传动轴1、主传动轴套14及至少两组毛刷头9，所述主传动轴1利用两组轴承4安装在主传动轴套14内，所述主传动轴1可在主传动轴套14内做自由旋转运动，所述主传动轴1的上端头连接在传动轮2的中央，所述主传动轴1的下端套接主动齿轮12，所述主传动轴1的上段呈阶梯状，其中一段被带油封的轴承套3包覆。所述毛刷头9上端连接毛刷轴10，所述毛刷轴10上端设有从动齿轮13，所述从动齿轮13与主传动轴1下端套接的主动齿轮12啮合。
所述毛刷轴10被上轴套壳体5与下轴套壳体6包覆，所述上轴套壳体5与下轴套壳体6之间通过纵深螺丝7连接紧固。
所述上轴套壳体5、下轴套壳体6与毛刷轴10之间通过至少两组小轴承连接，所述毛刷轴10在上轴套壳体5、下轴套壳体6内可做自由旋转运动。
所述各个毛刷轴的下轴套壳体6之间设置堵盖8，所述堵盖8位于主传动轴1的正下方。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。