本发明涉及合金材料领域，尤其涉及一种应用于核动力汽轮机耐磨泵块的铸造材料及其制作方法。
背景技术：
青铜材料具有良好的延展性和可锻性等性能，因此其应用较为广泛，其主要应用于核电汽轮机的技术领域中，具体是用于锻打成型各类阀块、耐磨泵块。但是，随着核电工业的大力发展，市场需求更多、更优的材料，由于锻打处理产生的缺陷，使得目前所使用的青铜锭已越来越不能满足国内外高标泵阀类合金锭的需求。另外，由于材料内部结构的原因，通过翻砂铸造的青铜材料，极易产生气孔表面夹杂，不易二次成型。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种应用于核动力汽轮机耐磨泵块的铸造材料及其制作方法，既能够提高材料的强度和硬度，又能够避免铸造材料因锻打而产生的开裂情况，减少了材料在铸造过程中产生的气孔率。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种应用于核动力汽轮机耐磨泵块的铸造材料的制备方法，它包含如下步骤：
1)、按质量百分比，将铝：2～3.5％、铁：7～8％、锰：1～3％、镍：5～7％、铜：余量，置于工频电炉内，加热至1100度，完全熔化后并保温；
2)、按质量百分比，将稀土元素镧或铈：1～3％，添加到正在保温的合金溶液当中，开启振动装置与搅拌装置，振动装置振动频率为：10次/秒；搅拌装置搅拌速率为：150转/分钟，搅拌时间为:5～10分钟；
3)、按质量百分比，将粒径大于100微米而小于200微米的硼化钛：6～8％，添加到合金溶液当中，同时进行再次搅拌，搅拌速率为250转/分钟；搅拌时间15～20分钟；
4)、将搅拌完成的合金溶液转移至铸造保温炉当中，第三次进行搅拌，搅拌时间为5～10分钟，速率为400转/分钟；
5)、将搅拌完成的合金溶液静止3～5分钟，并取样检测，已确定成份在设定范围之内。成份合格后，采用导流管直接将熔体引入结晶器，结晶器内涂抹润滑油，炉膛内覆盖3～5厘米厚度的炭黑以减少氧化和生渣的机会；
6)、按照核动力汽轮机耐磨泵块的要求进行铸造，包装入库。
进一步地，步骤1)中的各组分的质量百分数为：铝：2.4％，铁：7.2％，锰：1.5％，镍：5.5％，铜：余量，步骤2)中的镧或铈的质量百分数为：1.5％，步骤3)中的硼化钛的质量百分数为:6.5％。
进一步地，步骤1)中的各组分的质量百分数为：铝：3.0％，铁：7.6％，锰：2％，镍：6％，铜：余量，步骤2)中的镧或铈的质量百分数为：2％，步骤3)中的硼化钛的质量百分数为:7％。
进一步地，步骤1)中的各组分的质量百分数为：铝：3.2％，铁：7.8％，锰：2.5％，镍：6.5％，铜：余量，步骤2)中的镧或铈的质量百分数为：2.5％，步骤3)中的硼化钛的质量百分数为:7.5％。
本发明还提供一种应用于核动力汽轮机耐磨泵块的铸造材料，所述材料采用前述的方法来制备。
本发明的有益效果为：本发明提供的核动力汽轮机耐磨泵块的用铸造合金材料，在传统青铜材料中加入硼化钛陶瓷颗粒，用以提高铸造合金材料的硬度；并适当的添加相应的稀土元素镧或铈，用于进一步细化、改善合金内部材料的径粒组织结构，从而使材料在不需要进一步锻打或者热处理的前提下，即可实现合金材料的强度和硬度，进一步满足核动力汽轮机耐磨泵块用材料的要求。同时也避免了原有合金材料因锻打而产生的开裂情况，进一步减少了材料在铸造过程中产生的气孔率，从而节约了生产成本，提高了生产效率。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种应用于核动力汽轮机耐磨泵块的铸造材料的制备方法，它包含如下步骤：
1)、按照配比将铝：2.4％、铁：7.2％、锰：1.5％、镍：5.5％、铜：余量的质量百分比，配置原料，并置于工频电炉内，加热至1100度，完全熔化后并保温；
2)、将稀土元素镧或铈：1.5％，以质量百分比计，添加到正在保温的合金溶液当中，开启振动装置与搅拌装置，振动装置振动频率为：10次/秒；搅拌装置搅拌速率为：150转/分钟，搅拌时间为:5～10分钟；
3)、将粒径大于100微米而小于200微米的硼化钛：6.5％，以质量百分比计，添加到合金溶液当中，同时进行再次搅拌，搅拌速率为250转/分钟；搅拌时间15～20分钟；
4)、将搅拌完成的合金溶液转移至铸造保温炉当中，第三次进行搅拌，搅拌时间为5～10分钟，速率为400转/分钟；
5)、将搅拌完成的合金溶液静止3～5分钟，并取样检测，已确定成份在设定范围之内。成份合格后，采用导流管直接将熔体引入结晶器，结晶器内涂抹润滑油，炉膛内覆盖3～5cm厚度的炭黑以减少氧化和生渣的机会；
6)、按照核动力汽轮机耐磨泵块的要求进行铸造，包装入库。
实施例2
实施例2与实施例1仅仅在原料配比方面是不同的，其他方面是相同的。因此，以下将仅就不同之处进行说明。
步骤1)中的各成分的质量百分比为：铝：3.0％、铁：7.6％、锰：2％、镍：6％、铜：余量。
步骤2)中的稀土元素镧或铈的质量百分比为：2％。
步骤3)中的硼化钛的质量百分比为：7％。
根据本实施例2，能够起到与实施例1基本相同的效果。
实施例3
实施例3与实施例1和2仅仅在原料配比方面是不同的，其他方面是相同的。因此，以下将仅就不同之处进行说明。
步骤1)中的各成分的质量百分比为：铝：3.2％、铁：7.8％、锰：2.5％、镍：6.5％、铜：余量。
步骤2)中的稀土元素镧或铈的质量百分比为：2.5％。
步骤3)中的硼化钛的质量百分比为：7.5％。
根据本实施例3，能够起到与实施例1和2基本相同的效果。
材料实验数据性能对比表：
从上表可知，通过本发明所铸造的材料，提高了材料的硬度和成品率，降低了材料的气孔率。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。