自动刹车片外弧磨床的制作方法

本发明涉及摩擦片加工设备，尤其涉及一种自动刹车片外弧磨床。

背景技术：

随着经济和工业的发展，汽车数量的增多，刹车片需求量也就越来越大。现在在国内，刹车片磨外弧一般采用手工或者半手工的方式进行，其定位不准、打磨精度较低，容易出现次品，并且生产效率不高。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提出了一种加工精度高、生产效率高的自动刹车片外弧磨床。

本发明的技术方案是这样实现的：一种自动刹车片外弧磨床，其包括机架、上料装置、定位装置、打磨盘、电机和动力传动装置，其中，定位装置包括定位盘和定位齿轮，定位齿轮同轴固定在定位盘底部，上料装置包括线性传送链和两传送齿轮，两传送齿轮沿垂直于定位盘圆柱表面的水平线设置并分别与机架轴连接，线性传送链分别与两传送齿轮啮合，打磨盘与机架沿水平方向的中心轴轴连接且其盘面正对定位盘圆柱表面，动力传动装置包括变速箱、变速箱齿轮、中间齿轮、以及两锥齿轮，电机与变速箱皮带传动连接，变速箱与变速箱齿轮传动连接，变速箱齿轮与定位齿轮啮合，中间齿轮与变速箱齿轮链条传动连接并与一锥齿轮同轴固定，另外一锥齿轮与其中一传送齿轮同轴固定，两个锥齿轮相互啮合。

在以上技术方案的基础上，优选的，上料装置还包括两相对设置的L形滑槽，L形滑槽固定在机架上，中间设置有线性传送链。进一步优选的，上料装置还包括若干个限位块，限位块固定在线性传送链外侧。更进一步优选的，上料装置还包括四根立柱，四根立柱分别两两相对固定于L形滑槽，且靠近定位盘的两根立柱与L形滑槽表面之间设置有出料口。

在以上技术方案的基础上，优选的，定位装置还包括支撑件和若干个限位柱，定位盘与机架沿铅垂方向的中心轴轴连接且圆柱表面正对线性传送链出料端，限位柱沿铅垂方向设置于定位盘圆柱表面，支撑件设置于相邻的两根限位柱之间的定位盘圆柱表面。进一步优选的，所述支撑件为环状。进一步优选的，还包括两弯折弹簧片，弹簧片水平固定在机架上，顺着定位盘旋转的方向依次为弹簧片头部和弹簧片尾部，弹簧片头部向远离定位盘的方向延伸，弹簧片尾部沿贴近定位盘的方向延伸。进一步优选的，还包括出料装置，出料装置包括拨杆、倾斜滑槽和水平滑槽，倾斜滑槽一端正对定位盘出料端设置、另一端与水平滑槽相连通，水平滑槽与机架固定，所述限位柱中间设置有断开部，拨杆一端固定在机架上，另一端贴近定位盘圆柱表面且嵌入断开部内。更进一步优选的，还包括翻转装置，翻转装置包括气缸、连接杆和翻转框，气缸水平固定在水平滑槽底部，连接杆两端分别铰接气缸和翻转框，水平滑槽中间开设有凹槽，翻转框嵌套于凹槽内并与水平滑槽轴连接。更优选的，所述翻转框包括两扇形框，两扇形框相互固定连接，扇形框顶角部位与水平滑槽轴连接。

本发明的自动刹车片外弧磨床相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)通过设置电机和动力传动装置，能保证上料装置、定位盘和打磨盘同步运行，防止出现不同步导致的死机，有效提高上料、定位和出料精度，提高生产效率；

(2)可实现自动进料、打磨、出料和码垛，自动化程度更高，定位精准，大幅度提升了生产效率，减少次品率；

(3)可适应各种不同尺寸的刹车片，应用范围广泛。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明自动刹车片外弧磨床的立体图；

图2为本发明自动刹车片外弧磨床的定位装置的立体图；

图3为本发明自动刹车片外弧磨床的翻转装置的结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

参照图1，本发明的自动刹车片外弧磨床，其包括机架1、上料装置2、定位装置3、打磨盘4、电机7和动力传动装置8。

机架1，提供支撑和固定受力点。

上料装置2，自动上料。包括线性传送链21和两传送齿轮26，两传送齿轮26沿垂直于定位盘31圆柱表面的水平线设置并分别与机架1轴连接。随着传送齿轮26的转动，带动线性传送链21将刹车片来料从进料端传送到出料端，在惯性和重力作用下，掉入线性传送链21和定位装置3之间，并由定位装置3进行定位。具体的，上料装置2还包括两相对设置的L形滑槽22，L形滑槽22固定在机架1上，中间设置有线性传送链21。如此，L形滑槽22可对刹车片来料地面进行支撑，便于线性传送链21进行传送，同时，在从出料端滑出时，L形滑槽22的支撑作用可防止刹车片来料旋转。具体的，上料装置2还包括若干个限位块23，限位块23固定在线性传送链21外侧。具体的，上料装置2还包括四根立柱24，四根立柱24分别两两相对固定于L形滑槽22，且靠近定位盘31的两根立柱24与L形滑槽22表面之间设置有出料口25。如此，可将大批量的刹车片来料一次投入四根立柱24之间的通道内，通过限定出料口25的高度，保证一次只搬运一块刹车片，可省去多次投料的工作量，提高生产效率。

如图2，定位装置3，对刹车片进行固定，并传送给打磨盘4进行打磨，打磨完成后再将刹车片传送到出料口。定位装置3包括定位盘31和定位齿轮35，定位齿轮35同轴固定在定位盘31底部，通过定位齿轮35驱动定位盘31在水平面内转动，从而实现上料和出料。具体的，所述定位装置3还包括支撑件32和若干个限位柱33，定位盘31与机架1沿铅垂方向的中心轴轴连接且圆柱表面正对线性传送链21出料端，限位柱33沿铅垂方向设置于定位盘31圆柱表面，支撑件32设置于相邻的两根限位柱33之间的定位盘31圆柱表面。如此，刹车片经进料槽21出料端滑下，进入定位盘31圆柱表面、相邻两根限位柱33与支撑件32之间，并由支撑件32支撑底面，定位盘31圆柱表面支撑侧面，两根限位柱33支撑端面，从而实现限位。具体的，所述支撑件32为环状。具体的，还包括两弯折弹簧片34，弹簧片34水平固定在机架1上，顺着定位盘31旋转的方向依次为弹簧片头部341和弹簧片尾部342，弹簧片头部341向远离定位盘31的方向延伸，弹簧片尾部342沿贴近定位盘31的方向延伸。两根弯折弹簧片34分别设置于打磨盘4两侧，如此，可保证在定位盘31旋转过程中，弹簧片34压紧刹车片，防止掉落。

打磨盘4，机架1沿水平方向的中心轴轴连接且其盘面正对定位盘31圆柱表面。如此，打磨盘4在铅垂面内旋转，其表面设置有环状的打磨砂，在打磨盘4在水平面内旋转进料的过程中，逐步对刹车片进行打磨。

电机7，提供装置运转的动力来源。

动力传动装置8，分别传动连接电机7与线性传送链21、定位盘31和打磨盘4，使之保持同步运行，防止出现不同步导致的死机。具体的，动力传动装置8包括变速箱81、变速箱齿轮82、中间齿轮83、以及两锥齿轮84，电机7与变速箱81皮带传动连接，变速箱81与变速箱齿轮82传动连接，变速箱齿轮82与定位齿轮35啮合，中间齿轮83与变速箱齿轮82链条传动连接并与一锥齿轮84同轴固定，另外一锥齿轮84与其中一传送齿轮26同轴固定，两个锥齿轮84相互啮合。

具体的，本发明的自动刹车片外弧磨床还包括出料装置5，出料装置5包括拨杆51、倾斜滑槽52和水平滑槽53，倾斜滑槽52一端正对定位盘31出料端设置、另一端与水平滑槽53相连通，水平滑槽53与机架1固定，所述限位柱33中间设置有断开部331，拨杆51一端固定在机架1上，另一端贴近定位盘31圆柱表面且嵌入断开部331内。如此，经打磨盘4打磨完的刹车片随定位盘31旋转到接近出料口时，拨杆51插入刹车片与定位盘31之间，刹车片在重力作用下，自动翻转并从定位盘31上脱落，进入倾斜滑槽52，再在重力作用下滑入水平滑槽53内。

为了对刹车片出料进行码垛。本发明的自动刹车片外弧磨床还包括翻转装置6，如图3，翻转装置6包括气缸61、连接杆62和翻转框63，气缸61水平固定在水平滑槽53底部，连接杆62两端分别铰接气缸61和翻转框63，水平滑槽53中间开设有凹槽531，翻转框63嵌套于凹槽531内并与水平滑槽53轴连接。如此，当刹车片滑行到翻转框63上方时，气缸61驱动连接杆62和翻转框63旋转，刹车片底部的弧形面陷入翻转框63内并随其翻转，最后稳稳站立在水平滑槽53上，实现自动码垛。具体的，所述翻转框63包括两扇形框631，两扇形框631相互固定连接，扇形框631顶角部位与水平滑槽53轴连接。

在本发明的自动刹车片外弧磨床中，还包括电机7和动力传动装置8，动力传动装置8分别传动连接电机7、传送链21、定位盘31和打磨盘4。设置一个电机7，有助于各个动力机构同步运作，防止出现不同步而卡死的情形。

以下简要介绍本发明的自动刹车片外弧磨床的工作流程：

步骤一，将码垛好的刹车片来料弧形凹面朝上装进四根立柱24之间的通道内；

步骤二，启动电机7，线性传送链21、定位盘31和打磨盘4开始同步运转，着线性传送链21上的限位块23从来料侧进入四根立柱24之间的通道并从出料口25搬走一块刹车片，经L形滑槽22后滑出掉落在定位盘31、支撑件32和若干个限位柱33之间；

步骤三，随着定位盘31的旋转，弹簧片34将刹车片压紧在定位盘31圆柱表面；

步骤四，定位盘31在水平面内旋转，经过在铅垂面内旋转的打磨盘4时，打磨刹车片外弧；

步骤五，定位盘31继续旋转，接近出料端时，拨杆51插入定位盘31和刹车片之间，刹车片掉落，沿着倾斜滑槽52滑入水平滑槽53；

步骤六，当刹车片运行到翻转框63上方时，气缸61驱动连接杆62和翻转框63旋转，刹车片底部的弧形面陷入翻转框63内并随其翻转，最后稳稳站立在水平滑槽53上，实现自动码垛。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。