本发明属于钢铁生产中连铸工艺技术领域，具体涉及一种使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注中间包永久层的施工方法。
背景技术：
炼钢厂连铸中间包最早时是使用高铝砖砌筑，其存在诸多缺点：安全性差，容易从砖缝处漏钢漏渣；寿命短，使用不足50次即报废；施工不方便，劳动强度高。随着不定形耐火材料的发展，人们开始使用高铝浇注料整体浇注中间包，其可一定程度上克服早期高铝砖砌筑中间包的不足，但随着人们对中间包各项性能要求的提高，高铝浇注料整体浇注中间包也出现了一些技术缺陷，比如整体浇注的永久层使用多次后可能产生龟裂或剥落。经研究发现，其主要原因为高铝浇注料中高铝水泥含量过高，缺少高强度的耐热原料，故可考虑在高铝浇注料中添加1-5％质量分数的氧化硅或碳化硅粉料，以增加浇筑永久层的强度，但现有技术中缺少使用含碳化硅或氧化硅粉料的高铝浇注料整体浇注中间包永久层的具体施工方法。
技术实现要素：
针对现有技术中的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种使用高铝浇注料整体浇注中间包永久层的施工方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注中间包永久层的施工方法，其包括如下步骤：
S1.在中间包壳体的内侧壁上焊接好锚固件，在中间包壳体内的底部放置好座砖模；
S2.将含碳化硅的高铝浇注料置于搅拌机内，干拌4-5min，加水湿拌12-15min得新拌浆料，将新拌浆料浇入中间包壳体底部，浇注高度与所述座砖模的高度齐平，振动棒振捣排气，静置自然干燥；
S3.当S2中浇入的底部浆料干燥至其达到设计强度的75％以上时，将胎模放置在所述底部浆料上并校准胎模位置，将S2中的新拌浆料均匀对称的浇入所述胎模与中间包壳体侧壁之间的夹缝内，振动棒振捣排气，静置养护2-4h后脱模；
S4.将S3中脱模后的中间包进行静置自然干燥养护，养护12-36h后置于100-220℃的温度下烘烤20-26h，随后升温至400-650℃烘烤25-30h，最后升温至800-1200℃烘烤24-30h，即得所述使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注的中间包永久层。
高铝浇注料即为高铝耐火浇注料，其为市售产品，其以高铝质原料为骨料和粉料，加入结合剂制成耐火浇注料，其具有较高机械强度和良好的抗热震、抗磨蚀等性能。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，步骤S2中加水湿拌时用水量为所述含碳化硅的高铝浇注料质量的3-5％。
进一步，步骤S2中座砖模的高度为13-15cm。
上述的含碳化硅的高铝浇注料中碳化硅的含量为1-5％，其由市售的高铝浇注料与粒径为1200-1500目的碳化硅微粉充分混合而成。
本发明的有益效果是：本发明针对含碳化硅的高铝浇注料的特点，提供一种使用其整体浇注中间包永久层的施工方法，得到的中间包的永久层具有强度高、热稳定性好等特点，实际使用对比发现，同等情况下使用其损毁率明显较小，且基本无开裂形式的损毁情况发生。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
一种使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注中间包永久层的施工方法，其包括如下步骤：
S1.在中间包壳体的内侧壁上焊接好锚固件并在中间包壳体的底部放置好座砖模；
S2.将含碳化硅(1％wt)的高铝浇注料置于搅拌机内，干拌4min，加水湿拌12min得新拌浆料，加水量为浇注料质量的3％，将新拌浆料浇入中间包壳体底部，浇注高度与所述座砖模的高度齐平，振动棒振捣排气，静置自然干燥；
S3.当S2中浇入的底部浆料干燥至其达到设计强度的75％时，将胎模放置在所述底部浆料上并校准胎模位置，将S2中的新拌浆料均匀对称的浇入所述胎模与中间包壳体侧壁之间的夹缝内，振动棒振捣排气，静置养护2h后脱模；
S4.将S3中脱模后的中间包进行静置自然干燥养护，养护24h后置于100-180℃的温度下烘烤26h，随后升温至500-650℃烘烤25h，最后升温至1000-1200℃烘烤24h，即得所述使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注的中间包永久层。
实施例2
一种使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注中间包永久层的施工方法，其包括如下步骤：
S1.在中间包壳体的内侧壁上焊接好锚固件并在中间包壳体的底部放置好座砖模；
S2.将含碳化硅(3％wt)的高铝浇注料置于搅拌机内，干拌5min，加水湿拌15min得新拌浆料，加水量为浇注料质量的4％，将新拌浆料浇入中间包壳体底部，浇注高度与所述座砖模的高度齐平，振动棒振捣排气，静置自然干燥；
S3.当S2中浇入的底部浆料干燥至其达到设计强度的85％时，将胎模放置在所述底部浆料上并校准胎模位置，将S2中的新拌浆料均匀对称的浇入所述胎模与中间包壳体侧壁之间的夹缝内，振动棒振捣排气，静置养护3h后脱模；
S4.将S3中脱模后的中间包进行静置自然干燥养护，养护36h后置于180-220℃的温度下烘烤24h，随后升温至400-500℃烘烤30h，最后升温至800-1000℃烘烤30h，即得所述使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注的中间包永久层。
实施例3
一种使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注中间包永久层的施工方法，其包括如下步骤：
S1.在中间包壳体的内侧壁上焊接好锚固件并在中间包壳体的底部放置好座砖模；
S2.将含碳化硅(5％wt)的高铝浇注料置于搅拌机内，干拌5min，加水湿拌12min得新拌浆料，加水量为浇注料质量的5％，将新拌浆料浇入中间包壳体底部，浇注高度与所述座砖模的高度齐平，振动棒振捣排气，静置自然干燥；
S3.当S2中浇入的底部浆料干燥至其达到设计强度的95％时，将胎模放置在所述底部浆料上并校准胎模位置，将S2中的新拌浆料均匀对称的浇入所述胎模与中间包壳体侧壁之间的夹缝内，振动棒振捣排气，静置养护4h后脱模；
S4.将S3中脱模后的中间包进行静置自然干燥养护，养护12h后置于150-180℃的温度下烘烤20h，随后升温至550-650℃烘烤25h，最后升温至900-1100℃烘烤28h，即得所述使用含碳化硅的高铝浇注料整体浇注的中间包永久层。
对比例1
与实施例1的各步内容基本完全相同，仅有的不同点为浇注料为高铝浇注料，不含有碳化硅。
对比例2
与实施例1的各步内容基本完全相同，仅有的不同点为S4中最后一个烘烤温度为700-800℃。
对实施例1至3得到的中间包永久层的相关性能进行检测，测试结果如下表所示：
由上表中的数据对比可知，使用本发明的方法制的中间包永久层的各项性能明显优于对比例1中使用高铝浇注料制备的中间包永久层；实施例1与对比例2作对比，可知本发明提供的施工方法中的具体参数(比如烘烤温度)都是专门针对含碳化硅的高铝浇注料进行设定的，按照本发明提供的施工方法和具体参数去实施，得到的中间包永久层的抗压强度、抗折强度明提高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。