本发明涉及一种汽车发动机排气接头的生产工艺，属于汽车配件技术领域。
背景技术：
汽车发动机在运行过程中，发动机缸体内的高温废气通过排气管排出，由于汽车发动机排气接头直接与排气管相连，排气管壁的温度直接传导到接头上；经有关机构测定，近代的增压发动机的排气管壁温度可达450度以上，普通金属材料做成的排气接头只能耐受400度以下的高温，超过400度易出现裂纹等情况，加之现有的汽车发动机排气接头形状设计不够合理，整体强度低且不均匀，尤其是凹形部位强度最低，极易出现裂纹变形等情况发生，影响其使用寿命，并使与之相连的消声器和排气总管出现故障。因此研制一种铸造工艺简单、生产成本低、整体强度高、使用寿命长的汽车发动机排气接头是十分必要的。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种散热好，使用寿命长的汽车发动机排气接头。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种汽车发动机排气接头的生产工艺,包括以下步骤：
㈠熔炼原料，具体为：
a、配料
所述汽车发动机排气接头中各成分的质量百分比为：
C：0.05-0.12%，Al:1.56-1.83%,Zn:1.13-1.24%,Si：0.01-0.08%，Mn：0.57-0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.35-0.39%，Cu：0.55-0.66%，V：0.15-0.18%，Mo：0.06-0.09%，Ti：1.77-1.89%，Pd：0.02-0.04%,Pt：0.16-0.19%,W：0.43-0.49%,Nd：0.03-0.07%,Ce：0.01-0.02%，Eu：0.01-0.04%,Lu:0.04-0.09%，Au：0.25-0.41%，Ag:0.48-0.64%，Ga：0.01-0.02%，Y：0.12-0.17%，Sn：0.54-0.67%，Re：0.02-0.05%，
氧化钙：0.02-0.05％,氧化镁：0.23-0.25％,氧化铜：0.08-0.13％,氧化铁：0.05-0.11％,二氧化锰：0.04-0.08％,氢氧化铜：0.04-0.11％,余量为Fe；
b、按预定的汽车发动机排气接头中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1450摄氏度至1480摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
c、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以20-23℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至500-550℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以15-18℃/s的冷却速率将合金水冷至室温；
d、加热，将上一步冷却后的合金加入熔炉内进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1590摄氏度至1620摄氏度，合金被二次熔炼形成合金溶液；
e、在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；
㈡蜡模制备：制作与汽车发动机排气接头铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在42-53秒；
然后，用550-650目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为18-20小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在41-45秒；
然后，用500-800目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.8-2.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为16-36小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在22-25秒；
然后，用150-200目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为58-63摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为165-195Pa,干燥时间为15-18小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在8-12秒；
然后，清理所述铁片上的残留浆液；
第三，蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为48-58摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110-130Pa,干燥时间为11-13小时；
㈣脱蜡和焙烧：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为38-45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下，制得壳模，并将壳模进行焙烧；
㈤将步骤㈣焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈥浇注；
㈦蘸取聚乙二醇聚电解质水溶液均匀浸涂在铸件表面，之后置于65-80℃的烘箱中0.5-1小时，得到涂覆有聚乙二醇聚电解质的铸件；
㈧电镀：在涂覆有聚乙二醇聚电解质的铸件表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为50±10μm；
㈨在锌镍合金镀层的表面进行喷涂处理，具体为：
A、喷涂：采用超音速电弧喷涂纯铝涂层，纯铝涂层喷涂厚度为50±10μm；
B、预氧化：喷涂结束后使用氧乙炔火焰对纯铝涂层表面预氧化；
㈩在纯铝涂层外表面涂覆金属耐磨涂层，所述金属耐磨涂层的组分按质量百分比为：碳：0.02-0.05%，铬：3.2-3.4%，钛：2.1-2.6%，钴：0.33-0.65%，铌：0.13-0.25%，钙：0.52-0.67%，钨：0.64-0.77%，锌：2.3-2.6%，钐：1.1-1.4%，钕：3.2-3.7%，钷：0.12-0.15%，铕：0.29-0.34%，钆：1.2-1.5%，铝：5.21-6.28%，余量为铁。
上述技术方案的改进是：所述汽车发动机排气接头中各成分的质量百分比为：
C：0.05%，Al:1.56%,Zn:1.13%,Si：0.01%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.35%，Cu：0.55%，V：0.15%，Mo：0.06%，Ti：1.77%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.43%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.01%,Lu:0.04%，Au：0.25%，Ag:0.48%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Re：0.02%，
氧化钙：0.02％,氧化镁：0.23％,氧化铜：0.08％,氧化铁：0.05％,二氧化锰：0.04％,氢氧化铜：0.04％,余量为Fe。
上述技术方案的改进是：所述汽车发动机排气接头中各成分的质量百分比为：
C：0.12%，Al:1.83%,Zn:1.24%,Si：0.08%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.39%，Cu：0.66%，V：0.18%，Mo：0.09%，Ti：1.89%，Pd：0.04%,Pt：0.19%,W：0.49%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.04%,Lu:0.09%，Au：0.41%，Ag:0.64%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Re：0.05%，
氧化钙：0.05％,氧化镁：0.25％,氧化铜：0.13％,氧化铁：0.11％,二氧化锰：0.08％,氢氧化铜：0.11％,余量为Fe。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：
（1）本发明的汽车发动机排气接头由于原料中含有Zn、Ni和W，加强了接头的耐热和耐腐蚀性能；
（2）本发明的汽车发动机排气接头由于原料中含有Ti、Al和稀土元素，减轻了接头的质量，增加了结构强度和耐腐蚀性能；
（3）本发明的汽车发动机排气接头由于原料熔炼进行了两次熔炼，提高了最终铸件的质量；
（4）本发明的汽车发动机排气接头在电镀操作前，在铸件表面涂覆聚乙二醇聚电解质，从而提高了后续电镀操作的质量，使得锌镍合金镀层覆盖的更加紧密均匀，有效防止镀层脱落；
（5）通过锌镍合金镀层和纯铝涂层的配合，进一步提高了本发明的汽车发动机排气系统支架的耐腐蚀性能，延长了活塞杆的使用寿命。
（6）本发明的汽车发动机排气接头由于纯铝涂层覆盖金属耐磨涂层，进一步提高了接头的耐热和耐腐蚀性能，并且保护了纯铝涂层，具有耐磨的特点。
具体实施方式
实施例一
本实施例的汽车发动机排气接头的生产工艺,包括以下步骤：
㈠熔炼原料，具体为：
a、配料
所述汽车发动机排气接头中各成分的质量百分比为：
C：0.05%，Al:1.56%,Zn:1.13%,Si：0.01%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.35%，Cu：0.55%，V：0.15%，Mo：0.06%，Ti：1.77%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.43%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.01%,Lu:0.04%，Au：0.25%，Ag:0.48%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Re：0.02%，
氧化钙：0.02％,氧化镁：0.23％,氧化铜：0.08％,氧化铁：0.05％,二氧化锰：0.04％,氢氧化铜：0.04％,余量为Fe；
b、按预定的汽车发动机排气接头中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1450摄氏度至1480摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
c、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以20-23℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至500-550℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以15-18℃/s的冷却速率将合金水冷至室温；
d、加热，将上一步冷却后的合金加入熔炉内进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1590摄氏度至1620摄氏度，合金被二次熔炼形成合金溶液；
e、在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；
㈡蜡模制备：制作与汽车发动机排气接头铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在42-53秒；
然后，用550-650目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为18-20小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在41-45秒；
然后，用500-800目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.8-2.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为16-36小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在22-25秒；
然后，用150-200目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为58-63摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为165-195Pa,干燥时间为15-18小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在8-12秒；
然后，清理所述铁片上的残留浆液；
第三，蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为48-58摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110-130Pa,干燥时间为11-13小时；
㈣脱蜡和焙烧：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为38-45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下，制得壳模，并将壳模进行焙烧；
㈤将步骤㈣焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈥浇注；
㈦蘸取聚乙二醇聚电解质水溶液均匀浸涂在铸件表面，之后置于65-80℃的烘箱中0.5-1小时，得到涂覆有聚乙二醇聚电解质的铸件；
㈧电镀：在涂覆有聚乙二醇聚电解质的铸件表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为50±10μm；
㈨在锌镍合金镀层的表面进行喷涂处理，具体为：
A、喷涂：采用超音速电弧喷涂纯铝涂层，纯铝涂层喷涂厚度为50±10μm；
B、预氧化：喷涂结束后使用氧乙炔火焰对纯铝涂层表面预氧化；
㈩在纯铝涂层外表面涂覆金属耐磨涂层，所述金属耐磨涂层的组分按质量百分比为：碳：0.02-0.05%，铬：3.2-3.4%，钛：2.1-2.6%，钴：0.33-0.65%，铌：0.13-0.25%，钙：0.52-0.67%，钨：0.64-0.77%，锌：2.3-2.6%，钐：1.1-1.4%，钕：3.2-3.7%，钷：0.12-0.15%，铕：0.29-0.34%，钆：1.2-1.5%，铝：5.21-6.28%，余量为铁。
实施例二
本实施例的汽车发动机排气接头的生产工艺,包括以下步骤：
㈠熔炼原料，具体为：
a、配料
所述汽车发动机排气接头中各成分的质量百分比为：
C：0.12%，Al:1.83%,Zn:1.24%,Si：0.08%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.39%，Cu：0.66%，V：0.18%，Mo：0.09%，Ti：1.89%，Pd：0.04%,Pt：0.19%,W：0.49%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.04%,Lu:0.09%，Au：0.41%，Ag:0.64%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Re：0.05%，
氧化钙：0.05％,氧化镁：0.25％,氧化铜：0.13％,氧化铁：0.11％,二氧化锰：0.08％,氢氧化铜：0.11％,余量为Fe；
b、按预定的汽车发动机排气接头中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1450摄氏度至1480摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
c、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以20-23℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至500-550℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以15-18℃/s的冷却速率将合金水冷至室温；
d、加热，将上一步冷却后的合金加入熔炉内进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1590摄氏度至1620摄氏度，合金被二次熔炼形成合金溶液；
e、在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；
㈡蜡模制备：制作与汽车发动机排气接头铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在42-53秒；
然后，用550-650目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为18-20小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在41-45秒；
然后，用500-800目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.8-2.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为16-36小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在22-25秒；
然后，用150-200目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为58-63摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为165-195Pa,干燥时间为15-18小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在8-12秒；
然后，清理所述铁片上的残留浆液；
第三，蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为48-58摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110-130Pa,干燥时间为11-13小时；
㈣脱蜡和焙烧：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为38-45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下，制得壳模，并将壳模进行焙烧；
㈤将步骤㈣焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈥浇注；
㈦蘸取聚乙二醇聚电解质水溶液均匀浸涂在铸件表面，之后置于65-80℃的烘箱中0.5-1小时，得到涂覆有聚乙二醇聚电解质的铸件；
㈧电镀：在涂覆有聚乙二醇聚电解质的铸件表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为50±10μm；
㈨在锌镍合金镀层的表面进行喷涂处理，具体为：
A、喷涂：采用超音速电弧喷涂纯铝涂层，纯铝涂层喷涂厚度为50±10μm；
B、预氧化：喷涂结束后使用氧乙炔火焰对纯铝涂层表面预氧化；
㈩在纯铝涂层外表面涂覆金属耐磨涂层，所述金属耐磨涂层的组分按质量百分比为：碳：0.02-0.05%，铬：3.2-3.4%，钛：2.1-2.6%，钴：0.33-0.65%，铌：0.13-0.25%，钙：0.52-0.67%，钨：0.64-0.77%，锌：2.3-2.6%，钐：1.1-1.4%，钕：3.2-3.7%，钷：0.12-0.15%，铕：0.29-0.34%，钆：1.2-1.5%，铝：5.21-6.28%，余量为铁。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。