本发明涉及一种冶金连铸技术，具体说，涉及一种改善高强耐候H型钢表面质量的方法。
背景技术：
：高强耐候H型钢相比Q235B或Q345B普通碳素钢，具有高强度、耐大气腐蚀、焊接等优良性能，广泛应用于海洋平台、输电塔或铁路桥梁等领域。它在普通钢冶炼时添加一定量的合金元素(Cu、P、Cr、Ni等)，耐腐蚀性能是普通碳素钢的2-8倍，随着建筑的高层化和大跨度化、高强耐候H型钢的需求量将越来越大，对钢的质量要求也越来越高，而且高强耐候H型钢的后期维护费用低，环境污染小，建筑全生命周期的经济效益好。耐候H型钢异型连铸坯断面复杂，比表面积大，冷却不均匀，应变力大，再加上耐候钢本身的特性，腹板内部容易产生裂纹，影响表面质量问题。技术实现要素：本发明所解决的技术问题是提供一种改善高强耐候H型钢表面质量的方法，用于解决耐候H型钢异型连铸坯表面质量问题，能够得到质量合格的异型连铸坯。技术方案如下：一种改善高强耐候H型钢表面质量的方法，异型坯连铸过程中，铸坯的矫直温度830-900℃，避免裂纹敏感区；铸机拉速控制0.90min-1.10min，二次冷却的比水量为0.7-0.8L/kg；结晶器进水温度25-30℃，结晶器对弧对中≤100μm，中间包钢水过热度20-25℃，保护渣采用低碱度、高粘度；采用双水口全保护浇注，水口浸入深度70-80mm，长水口与大包连接处采用氩气密封，连浇结束后，对铸坯进行堆垛缓冷≥24小时。进一步：结晶器水量为4100L/min，调整吹水器与坯面的高度为8mm，在扇形2段末端另外增加一套压缩空气管线进行辅助吹扫。进一步：在冷床上对耐候H型钢异型连铸坯表面质量进行了检验，同时对内部质量进行热酸低倍检验并跟踪检查了后续轧材和热加工钢材质量。进一步：连铸生产断面尺寸为730mm×370mm×90mm的异型坯。与现有技术相比，本发明技术效果包括：本发明是克服了现有技术的不足，用于解决耐候H型钢异型连铸坯表面质量问题，以得到质量合格的异型连铸坯。由于耐候钢含Cu、Cr等合金成分，对裂纹敏感性强，加上异型坯连铸断面尺寸复杂，冷却不均匀、应力大，连铸生产中容易出现腹板纵裂等质量缺陷，利用高拉速弱冷工艺来改善大断面异型连铸坯质量缺陷的问题，从而达到提高耐候钢的轧制质量和性能。随着该技术的深入开发和应用，其效益在高强耐候钢质量控制方面越来越显著。异型坯的断面尺寸为730mm×370mm×90mm，不同于目前国内外各钢铁企业生产耐候H型钢的异型坯铸机断面。通过在高强耐候钢异型坯断面连铸应用高拉速弱冷技术，可以减少耐候钢腹板纵裂等质量缺陷问题，预计经济效益300万元/年以上。具体实施方式下面参考示例实施方式对本发明技术方案作详细说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。异型坯连铸工艺流程：铁水KR法脱硫→90t顶底复吹转炉→100tLF精炼炉→大包回转台→中间包→结晶器→扇形段二冷区→拉矫机→火焰切割→输出辊道→步进冷床→铸坯送轧钢加热炉→轧机→矫直→冷却。本发明采用高拉速弱冷工艺，根据耐候钢的钢水成分特性，合理匹配拉速、过热度、结晶器水量及进水温度、二冷冷却以及结晶器对弧精度，吹水器的优化，合理地利用保护渣等技术措施，在生产耐候H型钢异型坯连铸过程中，解决了异型坯表面质量问题，得到了质量合格的耐候H型钢异型连铸坯。改善高强耐候H型钢表面质量的方法，异型坯连铸过程中，铸坯的矫直温度830-900℃，避免裂纹敏感区；铸机拉速控制0.90min-1.10min，二次冷却的比水量为0.7-0.8L/kg；结晶器水量为4100L/min，结晶器进水温度25-30℃，结晶器对弧对中≤100μm，中间包钢水过热度20-25℃，保护渣采用低碱度、高粘度；采用双水口全保护浇注，水口浸入深度70-80mm，长水口与大包连接处采用氩气密封，连浇结束后，对铸坯进行堆垛缓冷≥24小时。调整吹水器与坯面的高度为8mm，在扇形2段末端另外增加一套压缩空气管线进行辅助吹扫。连铸生产断面尺寸为730mm×370mm×90mm的异型坯。在冷床上对耐候H型钢异型连铸坯表面质量进行了检验，同时对内部质量进行热酸低倍检验并跟踪检查了后续轧材和热加工钢材质量。检查过程中未发现明显铸坯表面及内部质量缺陷，铸坯质量良好，铸坯中心疏松、缩孔及偏析等指标均满足要求。表1是各个钢种的化学成分，表2、表3结合实施例对本发明进一步说明。表1各实例化学成分(质量百分数/％)实例CSiMnPSVCrNiCu实例10.090.490.450.0820.0040.470.480.280.25实例20.080.470.440.0860.0030.500.440.240.23实例30.070.460.420.0850.0050.480.460.250.22实例40.090.480.430.0840.0060.450.430.220.26表2各实例连铸工艺参数表3各实例铸坯各个表面的矫直温度实例翼缘顶端/℃翼缘R角/℃腹板中间/℃实例1840900860实例2830870853实例3842880846实例4850876850浇注结束后，在冷床上对异型连铸坯表面质量进行了检查，同时对内部质量进行热酸低倍检验并跟踪检查了后续轧材和热加工钢材质量，检查过程中未发现明显铸坯表面及内部质量缺陷，铸坯质量良好均满足要求。铸坯表面质量检验结果如表4所示。表4各实例铸坯表面质量实例腹板裂纹率/％实例11.0实例20.6实例30.5实例40.8从表4可以看出，各实例具有良好的表面质量，腹板裂纹率都控制在1.0/％以下，满足铸坯质量要求。本发明所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。当前第1页1 2 3