本发明涉及球化剂，具体的说是一种能提高镍镁球化剂品质的制备工艺 。
背景技术：
镍镁球化剂是金属镍和金属镁通过高温熔炼手段得到的中间合金，对于镍镁球化剂，由于镍的熔点1452℃，镁的熔点650℃，镍和镁的熔化温度相差很大。金属镁还具有蒸汽压高的特点；且镍与镁形成的金属间化合物高温下不稳定，镁极易氧化形成氧化镁，造成合金粉化，降低镁金属收得率。
控制氧化镁的含量是球化剂生产的一项重要指标。氧化镁在球化剂中属于无效镁，其含量越高，球化能力越低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种能提高镍镁球化剂品质的制备工艺 ，能降低球化剂中的氧化镁含量，提高镍镁球化剂的纯净度。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种能提高镍镁球化剂品质的制备工艺 ，镍镁球化剂的组分包括镍、镁，镍镁球化剂的制备工艺按以下步骤进行：
步骤1：先按照各个组分含量的比例进行计算，配置助溶剂，助溶剂由氟化镁和氟化钙组成，即二元助熔剂，助溶剂中各个组分的含量按质量百分比为：氟化镁：48-55%，余量为氟化钙，助溶剂的重量=2%×镍镁球化剂重量；
当镍镁球化剂中镁的含量在10-30%时，将镍板分为三份，第一份、第二份、第三份均为镍板总重的1/3；当镍镁球化剂中镁的含量在30-50%时，将镍板分为四份，第一份为镍板总重的1/3，剩下的三份均分镍板总重的2/3；当镍镁球化剂中镁的含量在50-70%时，将镍板分为五份，第一份为镍板总重的1/3，剩下的四份均分镍板总重的2/3；
步骤2：先将镁锭放入中频感应电炉底部，上面覆盖助熔剂，助溶剂上面覆盖第一份镍板，然后中频感应电炉功率控制在100-150kw，在8-12分钟加热至948-952℃，保温3-5分钟；
步骤3：待炉内全部熔化后再加入第二份镍板，在20-25分钟之内加热至1150-1190℃，然后每间隔3-5分钟再加入一份镍板直至加完镍板为止，然后将中频感应电炉的功率控制在120-200kw，在8-12分钟之内将中频感应电炉温度增加至1250-1390℃，然后直至镍板全部熔化；
步骤4：对中频感应电炉进行搅拌，使助溶剂完全在熔融球化剂的上表面，然后静置10-15分钟，并将中频感应电炉的功率降至为零，撇去熔体表面的助溶剂后再浇铸到球化剂模具中即可。
这样，由氟化镁和氟化钙按一定组分构成的助熔剂多应用于电渣重熔，应用于镍镁球化剂的熔炼是本技术方案的特征之一，采用氟化镁和氟化钙组成的二元助熔剂，控制二种助熔剂的组分降低熔炼温度，从而降低了镍的熔点，大幅度地降低了电能消耗；镍的熔点1452℃，镁的熔点650℃。原来先熔化镍金属炉温要达到1460℃，本技术方案最高加热温度为1250-1390℃，较之原来的熔炼温度降低70-210度。中频电炉每减少温升100度可节省电能50KWH，熔炼耗电量降低50-100KWH/吨。按每度电平均单价0.80元计算，年产镍镁球化剂200吨可节省资金8000-16000元，根据镁含量的多少对镍板进行分次加入，不仅能提高镍板的熔化速度，节约时间，而且能节约能耗，降低成本；
采用助熔剂后，由于助熔剂覆盖在熔融球化剂的上表面，阻滞了金属的氧化和蒸发，使金属的烧损率大为降低，提高了金属收得率，从原先的90%提高到97%。每熔炼1吨镍镁球化剂可节省金属原料5%，按年产销镍镁球化剂360吨计，每年可节省资金97.2万元；
降低氧化镁的含量，氧化镁的含量从原先的2%降低为0.2%；
由于助熔剂能够降低氧化镁的熔点，所以经常用于镁合金的熔炼。熔炼镍镁球化剂时加入助熔剂使氧化镁的熔点降低，并随助熔剂上浮到球化剂熔体的上表面，降低了球化剂中氧化镁的含量；助熔剂飘浮在熔融球化剂的上表面，阻隔了熔体与空气接触，减少了氧化镁的生成；
使其他夹杂成分上浮到熔体表面，出炉前静置炉水10-15min，撇去熔体表面的浮渣后再浇铸到球化剂模具中，获得高纯净度的镍镁球化剂；减少烟尘污染，保护环境；该技术填补了国内空白，打破了国外的技术垄断，为新能源的发展作出了贡献。
本发明进一步限定的技术方案是：
前述的能提高镍镁球化剂品质的制备工艺，镍镁球化剂的组分按质量百分比为：Ni：30-90%，余量为Mg。
前述的能提高镍镁球化剂品质的制备工艺，镍镁球化剂的组分按质量百分比为：Ni：30%，余量为Mg，助溶剂中各个组分的含量按质量百分比为：氟化镁：48%，余量为氟化钙。
前述的能提高镍镁球化剂品质的制备工艺，镍镁球化剂的组分按质量百分比为：Ni：90%，余量为Mg，助溶剂中各个组分的含量按质量百分比为：氟化镁：55%，余量为氟化钙。
前述的能提高镍镁球化剂品质的制备工艺，镍镁球化剂的组分按质量百分比为：Ni：50%，余量为Mg，助溶剂中各个组分的含量按质量百分比为：氟化镁：51%，余量为氟化钙。
本发明的有益效果是：由氟化镁和氟化钙按一定组分构成的助熔剂多应用于电渣重熔，应用于镍镁球化剂的熔炼是本技术方案的特征之一，采用氟化镁和氟化钙组成的二元助熔剂，控制二种助熔剂的组分降低熔炼温度，从而降低了镍的熔点，大幅度地降低了电能消耗；镍的熔点1452℃，镁的熔点650℃。原来先熔化镍金属炉温要达到1460℃，本技术方案最高加热温度为1250-1390℃，较之原来的熔炼温度降低70-210度。中频电炉每减少温升100度可节省电能50KWH，熔炼耗电量降低50-100KWH/吨。按每度电平均单价0.80元计算，年产镍镁球化剂200吨可节省资金8000-16000元，根据镁含量的多少对镍板进行分次加入，不仅能提高镍板的熔化速度，节约时间，而且能节约能耗，降低成本；
采用助熔剂后，由于助熔剂覆盖在熔融球化剂的上表面，阻滞了金属的氧化和蒸发，使金属的烧损率大为降低，提高了金属收得率，从原先的90%提高到97%。每熔炼1吨镍镁球化剂可节省金属原料5%，按年产销镍镁球化剂360吨计，每年可节省资金97.2万元；
降低氧化镁的含量，氧化镁的含量从原先的2%降低为0.2%；
由于助熔剂能够降低氧化镁的熔点，所以经常用于镁合金的熔炼。熔炼镍镁球化剂时加入助熔剂使氧化镁的熔点降低，并随助熔剂上浮到球化剂熔体的上表面，降低了球化剂中氧化镁的含量；助熔剂飘浮在熔融球化剂的上表面，阻隔了熔体与空气接触，减少了氧化镁的生成；
使其他夹杂成分上浮到熔体表面，出炉前静置炉水10-15min，撇去熔体表面的浮渣后再浇铸到球化剂模具中，获得高纯净度的镍镁球化剂；减少烟尘污染，保护环境；该技术填补了国内空白，打破了国外的技术垄断，为新能源的发展作出了贡献。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的详细说明：
实施例1
本实施例提供的一种能提高镍镁球化剂品质的制备工艺 ，镍镁球化剂的组分包括镍、镁，镍镁球化剂的组分按质量百分比为：Ni：30%，余量为Mg，镍镁球化剂的制备工艺按以下步骤进行：
步骤1：先按照各个组分含量的比例进行计算，配置助溶剂，助溶剂由氟化镁和氟化钙组成，即二元助熔剂，助溶剂中各个组分的含量按质量百分比为：氟化镁：48%，余量为氟化钙，助溶剂的重量=2%×镍镁球化剂重量；
将镍板分为五份，第一份为镍板总重的1/3，剩下的四份均分镍板总重的2/3；
步骤2：先将镁锭放入中频感应电炉底部，上面覆盖助熔剂，助溶剂上面覆盖第一份镍板，然后中频感应电炉功率控制在100kw，在8分钟加热至948℃，保温3分钟；
步骤3：待炉内全部熔化后再加入第二份镍板，在20分钟之内加热至1150℃，然后每间隔3分钟再加入一份镍板直至加完镍板为止，然后将中频感应电炉的功率控制在120kw，在8分钟之内将中频感应电炉温度增加至1250℃，然后直至镍板全部熔化；
步骤4：对中频感应电炉进行搅拌，使助溶剂完全在熔融球化剂的上表面，然后静置10分钟，并将中频感应电炉的功率降至为零，撇去熔体表面的助溶剂后再浇铸到球化剂模具中即可。
实施例2
本实施例提供的一种能提高镍镁球化剂品质的制备工艺 ，镍镁球化剂的组分包括镍、镁，镍镁球化剂的组分按质量百分比为：Ni：90%，余量为Mg，镍镁球化剂的制备工艺按以下步骤进行：
步骤1：先按照各个组分含量的比例进行计算，配置助溶剂，助溶剂由氟化镁和氟化钙组成，即二元助熔剂，助溶剂中各个组分的含量按质量百分比为：氟化镁：55%，余量为氟化钙，助溶剂的重量=2%×镍镁球化剂重量；
将镍板分为三份，第一份、第二份、第三份均为镍板总重的1/3；
步骤2：先将镁锭放入中频感应电炉底部，上面覆盖助熔剂，助溶剂上面覆盖第一份镍板，然后中频感应电炉功率控制在150kw，在12分钟加热至952℃，保温5分钟；
步骤3：待炉内全部熔化后再加入第二份镍板，在25分钟之内加热至1190℃，然后每间隔5分钟再加入一份镍板，然后将中频感应电炉的功率控制在200kw，在12分钟之内将中频感应电炉温度增加至1390℃，然后直至镍板全部熔化；
步骤4：对中频感应电炉进行搅拌，使助溶剂完全在熔融球化剂的上表面，然后静置15分钟，并将中频感应电炉的功率降至为零，撇去熔体表面的助溶剂后再浇铸到球化剂模具中即可。
实施例3
本实施例提供的一种能提高镍镁球化剂品质的制备工艺 ，镍镁球化剂的组分包括镍、镁，镍镁球化剂的组分按质量百分比为：Ni：50%，余量为Mg，镍镁球化剂的制备工艺按以下步骤进行：
步骤1：先按照各个组分含量的比例进行计算，配置助溶剂，助溶剂由氟化镁和氟化钙组成，即二元助熔剂，助溶剂中各个组分的含量按质量百分比为：氟化镁：51%，余量为氟化钙，助溶剂的重量=2%×镍镁球化剂重量；
将镍板分为四份，第一份为镍板总重的1/3，剩下的三份均分镍板总重的2/3；
步骤2：先将镁锭放入中频感应电炉底部，上面覆盖助熔剂，助溶剂上面覆盖第一份镍板，然后中频感应电炉功率控制在120kw，在10分钟加热至950℃，保温4分钟；
步骤3：待炉内全部熔化后再加入第二份镍板，在23分钟之内加热至1160℃，然后每间隔4分钟再加入一份镍板直至加完镍板为止，然后将中频感应电炉的功率控制在180kw，在11分钟之内将中频感应电炉温度增加至1350℃，然后直至镍板全部熔化；
步骤4：对中频感应电炉进行搅拌，使助溶剂完全在熔融球化剂的上表面，然后静置13分钟，并将中频感应电炉的功率降至为零，撇去熔体表面的助溶剂后再浇铸到球化剂模具中即可。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。