本实用新型涉及技术领域，特别是一种无损分离的酸性蚀刻液在线循环再生系统。
背景技术：
酸性蚀刻液是一种适合印制电路板精细线路制作、多层板内层制作的蚀刻液，现有的蚀刻液再生系统，则无法实现无损分离，且需要大量的氧化剂和盐酸，无法实现药液永久稳定循环再利用。随着动态蚀刻的进行，蚀刻液中的亚铜配离子浓度和总铜浓度不断增加，表现为蚀刻液的氧化还原电位不断降低和密度不断增加。当蚀刻液的氧化还原电位低于给定值时，就必须进行化学再生才能维持稳定、快速的蚀刻。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种零排放、无污染和生产成本低的无损分离的酸性蚀刻液在线循环再生系统。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种无损分离的酸性蚀刻液在线循环再生系统，它包括蚀刻线，溶解再生缸、过滤器A、酸性蚀刻液循环再生系统、废液收集罐、废液中转罐和过滤器B，所述的蚀刻线、废液收集罐、废液中转罐、过滤器B和酸性蚀刻液循环再生系统顺次通过管道连通，且构成一封闭的回路，所述的蚀刻线还通过管道连接溶解再生缸，且在该管道上设置有废液提升泵，所述的溶解再生缸与过滤器A通过管道连接，且在该管道上设置有蚀刻液提升泵，所述的过滤器A与蚀刻线连通。
所述的溶解再生缸通过管道还连通有母液罐，所述的母液罐通过管道与酸性蚀刻液循环再生系统连通，且在该管道上设置有母液提升泵，所述的酸性蚀刻液循环再生系统与提铜装置连接。
所述的酸性蚀刻液循环再生系统通过管道连接有再生液储存罐，且在该管道上设置有循环再生液提升泵，所述的再生液储存罐通过管道与溶解再生缸连通，且在该管道上设置有再生液提升泵。
所述的酸性蚀刻液循环再生系统通过耐强氧化性管道与溶解再生缸连接。
所述的酸性蚀刻液循环再生系统内设置有离子膜。
所述的酸性蚀刻液循环再生系统内设置有隔膜。
本实用新型具有以下优点：本实用新型的无损分离的酸性蚀刻液在线循环再生系统，用隔膜或离子膜无损分离技术，将酸性蚀刻废液中的铜离子还原成高纯度的电解铜粉或电解铜板，然后再通过药液高速循环、实时再生保证蚀刻药液始终维持最佳参数指标，实现药液永久稳定循环再利用，并且该酸性蚀刻液循环再生系统无须添加萃取剂或额外的化学试剂，保证高品质的药液回用，蚀刻因子大于三级，蚀刻线路CPK大于1.35，且具有高效的蚀刻液再生能力，和现有的循环再生系统相比，起氧化剂节约95%，盐酸85%，并且设置有溶解再生缸，实现了高含铜蚀刻液的再生，且该循环系统还设置有酸性蚀刻液循环再生系统，能够将多余的蚀刻液进行再生提铜，又能为溶解再生缸提供母液和强氧化气体，在整个循环系统中，无有害气体排放，无废液排放，且能使酸性气体得到二次利用，从而节约了生产成本，实现了零排放、无污染目的。
附图说明
图1 为本实用新型的结构示意图
图中，1-蚀刻线，2-废液提升泵，3-溶解再生缸，4-母液罐，5-母液提升泵，6-酸性蚀刻液循环再生系统，7-循环再生液提升泵，8-再生液储存罐，9-再生液提升泵，10-过滤器A，11-蚀刻液提升泵，12-提铜装置，13-废液收集罐，14-废液中转罐，15-过滤器B。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
如图1所示，一种无损分离的酸性蚀刻液在线循环再生系统，它包括蚀刻线1，溶解再生缸3、过滤器A10、酸性蚀刻液循环再生系统6、废液收集罐13、废液中转罐14和过滤器B15，所述的蚀刻线1、废液收集罐13、废液中转罐14、过滤器B15和酸性蚀刻液循环再生系统6顺次通过管道连通，且构成一封闭的回路，废液通过废液收集罐13，然后再通过废液中转罐14转存，然后在经过过滤器B15进入到酸性蚀刻液循环再生系统6，在本实施例中，所述的酸性蚀刻液循环再生系统6内设置有隔膜或离子膜，采用隔膜或离子膜无损分离技术，将酸性蚀刻废液中的铜离子还原成高纯度的电解铜粉或电解铜板，然后再通过药液高速循环、实时再生保证蚀刻药液始终维持最佳参数指标，实现药液永久稳定循环再利用，并且该酸性蚀刻液循环再生系统6无须添加萃取剂或额外的化学试剂，保证高品质的药液回用，蚀刻因子大于三级，蚀刻线路CPK大于1.35，且具有高效的蚀刻液再生能力，和现有的循环再生系统相比，起氧化剂节约95%，盐酸85%，所述的蚀刻线1还通过管道连接溶解再生缸3，且在该管道上设置有废液提升泵2，所述的溶解再生缸3与过滤器A10通过管道连接，且在该管道上设置有蚀刻液提升泵11，所述的过滤器A10与蚀刻线1连通，蚀刻线1上的高含铜蚀刻液通过废液提升泵2送入溶解再生缸3内，在溶解再生缸3内加入强氧化剂和再生液，从而使得溶解再生缸3内的高含铜蚀刻液中的一价铜再生为二价铜，且使得蚀刻液的OPR和比重降低，使得蚀刻液回复强蚀刻性能，再生后的蚀刻液再通过蚀刻液提升泵11将其送入过滤器A10，蚀刻液经过过滤器A10过滤后，然后再进入到蚀刻线1中，从而保证了蚀刻线1的蚀刻效率。
在本实施例中，所述的溶解再生缸3通过管道还连通有母液罐4，当溶解再生缸3内的蚀刻液过多后，则蚀刻液溢流进入到母液罐4中，所述的母液罐4通过管道与酸性蚀刻液循环再生系统6连通，且在该管道上设置有母液提升泵5，母液提升泵5将母液送入到酸性蚀刻液循环再生系统6，使得母液得到再生，并且所述的酸性蚀刻液循环再生系统6与提铜装置12连接，通过提铜装置12将母液中的铜进行提取。
在本实施例中，所述的酸性蚀刻液循环再生系统6通过管道连接有再生液储存罐8，且在该管道上设置有循环再生液提升泵7，所述的再生液储存罐8通过管道与溶解再生缸3连通，且在该管道上设置有再生液提升泵9，母液通过酸性蚀刻液循环再生系统6再生后得到再生液，再生液通过循环再生液提升泵7送入到再生液储存罐8中进行储存，当溶解再生缸3需要再生液时，则再生液提升泵9将再生液送入到溶解再生缸。
在本实施例中，所述的酸性蚀刻液循环再生系统6通过耐强氧化性管道与溶解再生缸3连接，酸性蚀刻液循环再生系统6在再生过程中，产生的酸性气体、如氯气，其具有强氧化性，在本实用新型中，将氯气通过管道引导进入溶解再生缸3，通过氯气的强氧化性，使得一价铜转换成二价铜，从而使得酸性蚀刻液循环再生系统6中的酸性气体无需排放，并实现了废气利用，即节约了生产成本，又达到了环保的目的，且省去了酸性蚀刻液循环再生系统6中的酸性气体的处理工艺，从而降低了设备成本。
本实用新型的工作过程如下：，废液通过废液收集罐13，然后再通过废液中转罐14转存，然后在经过过滤器B15进入到酸性蚀刻液循环再生系统6中，酸性蚀刻液循环再生系统6将废液进行再生，再生后的蚀刻液再进入到蚀刻线1中，当蚀刻线1内的蚀刻液使用久后，其OPR上升、比重增大，使得蚀刻线1内的蚀刻液位高含铜蚀刻液，然后蚀刻线1上的高含铜蚀刻液通过废液提升泵2送入溶解再生缸3内，在溶解再生缸3内加入强氧化剂和再生液，从而使得溶解再生缸3内的高含铜蚀刻液中的一价铜再生为二价铜，且使得蚀刻液的OPR和比重降低，使得蚀刻液回复强蚀刻性能，再生后的蚀刻液再通过蚀刻液提升泵11将其送入过滤器A10，蚀刻液经过过滤器A10过滤后，然后再进入到蚀刻线1中，从而保证了蚀刻线1的蚀刻效率。