一种单齿履带板淬火装置的制作方法

本实用新型涉及一种单齿履带板的处理装置，尤其是针对一种单齿履带板淬火装置。

背景技术：

由于单齿履带板由于其板部相对比较薄以及截面不对称的原因，在淬火后容易发生变形，目前的工厂大多数都采用周期作业炉进行淬火，淬火后进行校正或修正；

现有的方法大都采用在淬火机床中通过压淬方式进行操作，淬火机床的主要构成部分由上喷水装置、上压迫辊轮装置、下滚轮装置、下喷水装置、筋部限位调节块组成。当单齿履带板进入可控机床后，上压迫辊轮装置压紧单齿履带板，在压力适当的情况下淬火，对单齿履带板变形起到了辅助作用，通过调节上下淬火介质压力、流量来控制冷速，达到控制履带淬火变形的目的。

而以上装置的结构存在以下的技术问题：

（1）周期淬火炉的方式会使得单齿履带板加热不均匀，会发生在加热炉内堆放，产生磕碰伤的情况。并且淬火后，产品的变形较大，性能会降低，需进行校正或修正，甚至部分产品会因变形过大而直接报废；

（2）目前使用的压淬方式要求上压迫辊轮安装后需保持在同一平面，这会使得对辊轮的加工精度和安装后平面度要求变高；辊轮因磨损而返修或更换，拆装困难，成本较高；所采用的专用压淬工装或承压轮与板体接触面积较大，影响淬火质量；工件传送到压淬工装或承压轮上没有过渡装置。

技术实现要素：

为了解决现有的淬火方法存在上述的问题，本实用新型提供了一种单齿履带板淬火装置。

为达到上述目的，本实用新型提供一种单齿履带板淬火装置，其中，包括一淬火机床，所述淬火机床中按水平方向设置一根传送辊轴以及若干根承压辊轴，所述传送辊轴与外部的变频器通过电机连接；所述传送辊轴和每一根所述承压辊轴上都安装有两个导向环，并在水平方向上形成两排导向环，单齿履带板的筋位于两所述导向环之间，所述单齿履带板的斜边顶部接触所述传送辊轴以及所述承压辊轴；所述传送辊轴上还安装有凸轮环，所述承压辊轴上还安装有承压环，所述传送辊轴和所述承压辊轴的上方安装有压头和上喷水装置，所述传送辊轴和所述承压辊轴的下方安装有下喷水装置。

上述的单齿履带板淬火装置，其中，所述凸轮环和所述承压环都可活动地设置于所述导向环的同一侧。

上述的单齿履带板淬火装置，其中，两所述导向环之间的距离大于所述单齿履带板的筋的顶部宽度。

上述的单齿履带板淬火装置，其中，所述凸轮环包括大凸轮环和小凸轮环，所述大凸轮环和所述小凸轮环通过螺栓连接并安装于所述传送辊轴上。

上述的单齿履带板淬火装置，其中，所述大凸轮环的最大外径尺寸等于所述单齿履带板的高度。

上述的单齿履带板淬火装置，其中，所述承压环包括两个半承压环，两片所述半承压环之间通过螺栓固定于所述承压辊轴上。

上述的单齿履带板淬火装置，其中，所述半承压环的最大外径尺寸等于所述单齿履带板的高度。

上述的单齿履带板淬火装置，其中，所述淬火机床的顶部还安装有气缸，所述气缸气动连接所述压头。

上述的单齿履带板淬火装置，其中，所述上喷水装置和所述下喷水装置都可移动地设置于所述淬火机床上。

本实用新型的有益效果是：

（1）本实用新型通过在传送辊轴和承压辊轴上安装导向环、凸轮环以及承压环，承压环在运行过程中将单齿履带板的安装面压紧在压头下，增加了冷却面积，解决了单齿履带板淬火变形的问题。

（2）通过在传送辊轴上增加凸轮环，解决了单齿履带板由倾斜状态传送至承压环的过渡问题。

（3）通过调整变频器降低工件的传送速度，避免了单齿履带板在淬火前跑斜，而导致压淬变形的问题。

（4）本实用新型结构简单，成本较低，工装拆卸、安装及返修方便。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明:

图1为本实施例中单齿履带板淬火装置的结构示意图；

图2为本实施例中传送辊轴部分的结构示意图；

图3为本实施例中承压辊轴部分的结构示意图。

附图中：1为单齿履带板，2为传送辊轴，3为导向环，4为小凸轮环，5为大凸轮环，6为承压环，7为承压辊轴，8为气缸，9为压头，10为上喷水装置，11为下喷水装置，12为变频器，100为淬火机床。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

实施例

请参见图1至图2所示，示出了一种较佳实施例的单齿履带板淬火装置，其中，包括一淬火机床100，淬火机床100中按水平方向设置一根传送辊轴2以及若干根承压辊轴7，传送辊轴2与外部的变频器12通过电机连接。

传送辊轴2和每一根承压辊轴7上都安装有两个导向环3，并在水平方向上形成两排导向环3，同时，每一对导向环3之间的距离可调整，如图2中标号a所示的距离可变，可根据不同型号的单齿履带板进行调整。

单齿履带板1的筋位于两导向环3之间，单齿履带板1的斜边顶部接触传送辊轴2以及承压辊轴7；传送辊轴2上还安装有凸轮环，承压辊轴7上还安装有承压环6，凸轮环和承压环6与最靠近的导向环3之间的距离可调整，如图2中标号b所示的距离可变。

传送辊轴2和承压辊轴7的上方安装有压头9和上喷水装置10，传送辊轴2和承压辊轴7的下方安装有下喷水装置11，通过上下喷水装置9、10对单齿履带板1进行喷水冷却降温定型。

本实用新型在上述基础上还包括以下实施方式，请继续参见图1至图3所示，

本实用新型的进一步实施例中，凸轮环和承压环6都可活动地设置于导向环3的同一侧，进而调整与导向环3之间的距离以适应不同型号大小的单齿履带板1的尺寸。

本实用新型的进一步实施例中，两导向环3之间的距离大于单齿履带板1的筋的顶部宽度，便于单齿履带板1的筋的摆放，不会在运行过程中发生偏移。

本实用新型的进一步实施例中，凸轮环包括大凸轮环5和小凸轮环4，大凸轮环5和小凸轮环4通过螺栓连接并安装于传送辊轴2上，在旋转过程中，通过大凸轮环5的逐渐旋转，将单齿履带板1的安装面缓缓升高。

本实用新型的进一步实施例中，大凸轮环5的最大外径尺寸等于单齿履带板1的高度，单齿履带板1经过大凸轮环5的最高点时，保证安装面能够在水平上，方便后续传输至承压环6处。

本实用新型的进一步实施例中，承压环6包括两个半承压环6，两片半承压环6之间通过螺栓固定于承压辊轴7上，半承压环的最大外径尺寸等于单齿履带板1的高度。

本实用新型的进一步实施例中，淬火机床100的顶部还安装有气缸8，气缸8气动连接压头9，通过气缸8控制压头9的上下移动。

本实用新型的进一步实施例中，上喷水装置10和下喷水装置11都可移动地设置于淬火机床100上。

使用者可根据以下说明进一步的认识本实用新型的特性及功能，

在本实施例中，通过在淬火机床的辊轴上增加两排导向环3，其间距a的距离大于筋顶部宽度。单齿履带板1经辊底式加热炉加热后，沿导向环3经传送辊轴2传送至压淬机床100。在淬火机床右端，增加凸轮环（大凸轮环和小凸轮环），安装时需根据单齿履带板1的板型调整适当位置b（如图2所示），用两个螺栓连接紧固在传送辊轴2上。小凸轮环4可以通过单齿履带板1，大凸轮环5的最大外径等于单齿履带板1的单齿筋高度。单齿履带板1的一部分通过后，倾斜的大边被顶起。

单齿履带板1被快速传送至承压环6，承压环6由两个外圆半径与单齿履带板1筋高度相同的两个半圆环构成，用螺栓紧固在承压辊轴7上。

气缸8推动压头9压紧单齿履带板1，调整气缸8对单齿履带板1的压紧力，通过调节水阀（未示出）控制上、下喷水装置10、11的流量和压力，达到控制单齿履带板1淬火变形的目的。

由于承压环6的半径较大，承压辊轴7转动时，其外圆的线速度凸增，单齿履带板1的传送至承压环6上时速度迅速增加，个别的单齿履带板1可能会出现跑斜，压淬后会出现变形的情况。这时，对传送辊轴2的传送速度用变频器12单独控制，达到降低单齿履带板1在承压环6上的传送速度。变频器12与导向环3共同作用，能够有效的防止单齿履带板1因跑斜而压淬变形。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。