一种两步炼铅法装置的制作方法

本实用新型涉及有色冶金领域，尤其是涉及一种两步炼铅法装置。

背景技术：

现有技术下的炼铅工艺，都有着明显的局限性和不足，如传统的鼓风炉还原熔炼、氧气底吹—鼓风炉还原熔炼、基夫赛特法、艾萨法、QSL法等，由于这些冶炼技术存在：流程长、投资大、直收率低，造成资源和能源的浪费和损失。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于为解决现有技术的不足，而提供一种两步炼铅法装置。

本实用新型新的技术方案是：一种两步炼铅法装置，包括底吹熔炼炉、溜槽、顶底复吹还原炉、加料口、炉体、托辊、喷枪、齿轮、电机，一台底吹熔炼炉和两台顶底复吹还原炉呈“品”字形摆布，且三者之间采用溜槽连接，所述的底吹熔炼炉、顶底复吹还原炉均采用可回转的卧式圆筒形炉，所述炉体由两个托辊支撑，所述的托辊底部安装在基础上，其中一托辊一端配有电机，且该托辊一侧有齿轮，齿轮转动，炉体可沿轴心转动。

所述的炉体外壳为钢板，内衬为耐火材料。

所述的底吹熔炼炉底部还设有喷枪。

所述的喷枪数量为1～40支，喷枪的喷嘴与炉体底部垂线呈-90°～ 0 ～ +90°角,且呈单排或多排布置。

所述的顶底复吹还原炉底部和顶部均设有喷枪。

所述的底部喷枪的喷嘴与炉体底部垂线呈-90°～ 0 ～ +90°角，且呈单排或多排布置。

所述的炉体上部还设有加料口。

本实用新型的有益效果是：（1）从精矿到粗铅及高铅渣的贫化，由三步缩短成两步，同时结构简单，附属设备少，节省了大量的人力、物力，投资省，经济效益高。（2）两步炼铅工艺和装置不需要进行烧结，操作环境得到了极大的改善；同其他不需要烧结的工艺相比，在炉渣贫化方面能耗更低，电炉贫化的高能耗已经是业内共识，顶底复吹还原炉可以取代电炉。（3）生产周期更短（缩短时间根据炉子处理能力大小），大大降低财务费用；热态高铅渣通过溜槽进入顶底复吹还原炉内，可以直接利用本身的热量，避免了冷却后破碎、熔化、升温的能耗。因此本发明结构简单，设计合理，节能环保，具有很好的推广使用价值。

附图说明

图1为本实用新型的布局图。

图2为本实用新型的底吹熔炼炉结构示意图。

其中：1为底吹熔炼炉、2为溜槽、3为顶底复吹还原炉、4为加料口、5为炉体、6为托辊、7为喷枪、8为齿轮、9为电机、10为基础。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

一种两步炼铅法装置，包括底吹熔炼炉1、溜槽2、顶底复吹还原炉3、加料口4、炉体5、托辊6、喷枪7、齿轮8、电机9，一台底吹熔炼炉1和两台顶底复吹还原炉3呈“品”字形摆布，且三者之间采用溜槽2连接，所述的底吹熔炼炉1、顶底复吹还原炉3均采用可回转的卧式圆筒形炉，所述炉体5由两个托辊6支撑，所述的托辊6底部安装在基础10上，其中一托辊6一端配有电机9，且该托辊6一侧有齿轮8，齿轮8转动，炉体5可沿轴心转动。

所述的炉体5外壳为钢板，内衬为耐火材料。

所述的底吹熔炼炉1底部还设有喷枪7。

所述的喷枪7数量为1～40支，喷枪7的喷嘴与炉体5底部垂线呈-90°～ 0 ～ +90°角,且呈单排或多排布置。

所述的顶底复吹还原炉3底部和顶部均设有喷枪7。

所述的底部喷枪7的喷嘴与炉体5底部垂线呈-90°～ 0 ～ +90°角，且呈单排或多排布置。

所述的炉体5上部还设有加料口4。

所述的步骤为：（1）将铅精矿与熔剂及返尘物料混合后，由底吹熔炼炉1上部的加料口4加入到炉内，通过设在炉底的喷枪7喷入体积百分比为65%—78%的富氧空气，由下向上、高速射入熔体中，在充分混合接触过程中发生瞬间的剧烈氧化反应，释放出高能热量，进行自热熔炼，生成粗铅和高铅渣，粗铅品位在95%—98%。

（2）高铅渣经过溜槽2进入顶底复吹还原炉3，通过底部和顶部喷枪7喷入气体、重油和煤粉，根据生产状况实时切换氧气、空气、氮气、天然气、煤粉、重油各种气体和燃料的量，过程结束后产出粗铅品位在95%—98%，弃渣含铅低于3%。

所述的底吹熔炼炉1底部设有喷枪7，数量为1—40支，喷枪7的喷嘴与炉底垂线呈-90°～ 0 ～ +90°角，呈单排或多排布置。

顶底复吹还原炉3底部和顶部均设有喷枪7，喷枪7的喷嘴与炉底（炉顶）垂线呈-90°～ 0 ～ +90°角，呈单排或多排布置。

顶底复吹还原炉3喷枪7喷入的氧气、空气、氮气、天然气、煤粉、重油各种气体和燃料的量实时切换，以调整还原速率。

所述底吹熔炼炉1的氧浓为20.5%～99.5%；顶底复吹还原炉3的氧浓为70%～99.5%。

具体工艺为：第一步是将精矿、石英、石灰石、返料、冷料等混合均匀后，经皮带给料机连续的加入到底吹熔炼炉1炉腔内，利用底部插入的喷枪7鼓入高压氧气和压缩空气，对熔池形成强烈的搅拌，使熔池传热传质过程迅速进行，生成95%～98%的粗铅。第二步将高铅渣经溜槽2流入到1#顶底复吹还原炉3，当加入的高铅渣浸没喷枪7时，将1#顶底复吹还原炉3转入到生产位开始送入天然气和富氧空气进行还原，还原的同时高铅渣继续由溜槽2进入，当液面达到1.3～1.5米（具体根据炉子本身大小确定）时，将高铅渣切换到2#顶底复吹还原炉3溜槽2流入，1#顶底复吹还原炉3继续还原，还原到一定程度，在保证炉内热量平衡的前提下，降低氧气浓度直至关闭，切入氮气，进行深度的还原，还原结束后转出1#顶底复吹还原炉3倒出炉渣，放出粗铅，由于通入的各种气体比例可以实时调节，从而可以精确控制还原时间，使3台炉子之间的生产过程更加协调。

炉子大小，可以根据需要处理的原料量确定炉子的直径和长度。三台炉子可增加测温仪、液面测量仪，连接到主控室控制画面上，以便更好掌握熔炼工况，控制还原进程，保证粗铅质量。