一种Cu‑Ni‑Co‑Sn‑P铜合金及其制备方法与流程

本发明涉及铜合金材料技术领域，尤其是涉及一种cu-ni-co-sn-p铜合金及其制备方法。

背景技术：

随着电子通讯等相关信息产业的快速发展，对集成电路的需求越来越大，同时对其要求也越来越高。现代电子信息技术的核心是集成电路，芯片和引线框架经封装形成集成电路。作为集成电路封装的主要结构材料，引线框架在电路中发挥着重要作用，例如承载芯片、连接芯片和外部线路板电信号、安装固定等作用。其主要功能有：连接外部电路和传递电信号；向外界散热，发挥导热作用；支撑和固定芯片的作用，其外壳整体支撑框架结构通过ic组装而成，保护内部元器件。可见，引线框架在集成电路器件和各组装程序中作用巨大，如何有效改善引线框架材料导热、导电、强度、硬度、高软化温度、耐热性、抗氧化性、耐蚀性、焊接性、塑封性、反复弯曲性和加工成型性能等已成为集成电路发展过程中较为突出问题。

电子信息产品不断向小型化、薄型化、轻量化、高速化、多功能化和智能化发展，及集成电路向大规模和超大规模方向发展，促使引线框架向着引线节距微细化、多脚化的方向发展。这就要求引线框架材料的各种性能更加优异和全面。主要凸显在以下几方面：引线框架的微型化要求其应具有更高的强度和硬度；集成电路的高集成度、高密度化使其散发的单位体积热量更多，这就要求引线框架材料有优越的导热性；鉴于电容和电感效应会造成不良影响，良好的导电性是引线框架材料必须具备的性能。除此之外，还需具备良好的抗软化、低的热收缩率的性能要求。

目前国内市场上铜基引线框架主要有c19210、c19400和c70250等几种合金，其中c19210合金导电率大于80％iacs，但强度只有400mpa左右，满足不了大规模集成电路对强度的要求，限制着其进一步使用；而c19400合金导电率大于60％iacs、抗拉强度达到450～600mpa，仍不能满足超大规模集成电路的强度及多脚化的发展需求，其主要应用于中低端引线框架材料；c70250合金是一种高端的集成电路用引线框架材料，其导电率约为45％iacs、抗拉强度大于600mpa，但这种合金在生产过程中，需要专门的淬火时效工序及装备，生产工艺较为复杂，生产成本较高，而且目前国内的产品只能满足中低端客户使用要求，影响着合金的产业化和应用。

在全球经济出现持续低迷，制造加工企业面临着严峻的市场竞争压力的情况下，开发低成本高性能的新型引线框架材料，不仅可以促进我国引线框架材料的发展，丰富我国引线框架用铜合金带材的品种系列，而且可以促进下游企业的技术革新和产品更新换代。

因此，如何提供一种适用于制作引线框架的，且同时具有较高的强度、硬度、导电性能、抗应力松弛性能以及抗软性性能，以及较低的热收缩性能的铜合金，以适应现阶段的工业发展需要是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种cu-ni-co-sn-p铜合金，该铜合金适用于制作引线框架，且同时具有较高的强度、硬度、导电性能、抗应力松弛性能以及抗软性性能，以及较低的热收缩性能能，够适应现阶段的工业发展需要。本发明的另外一个目的是提供一种cu-ni-co-sn-p铜合金的制备方法。

为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为：

一种cu-ni-co-sn-p铜合金，包括以下重量百分数的组分：0.2％～1.0％的ni，0.5％～1.5％的sn，0.2％～1.0％的co，0.001％～0.01％的p，其余为cu。

优选的，0.5≤(ni的重量百分数+co的重量百分数)≤1.5；0.8≤(ni的重量百分数+co的重量百分数)/(sn的重量百分数+p的重量百分数)≤2。

优选的，所述铜合金还包括元素zr、mn、cr、fe以及b中的至少一种；

且0.75-d/400≤(zr、mn、cr、fe以及b中的所添加元素的重量百分数之和)≤0.75-d/500，其中d为铸锭的厚度，200mm≤d≤300mm。

优选的，包括以下重量百分数的组分：0.5％～0.8％的ni，0.9％～1.2％的sn，0.3％～0.5％的co，0.004％～0.007％的p，其余为cu。

本申请还提供一种上述的cu-ni-co-sn-p铜合金的制备方法，包括依次进行的熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧以及钟罩时效。

优选的，包括以下步骤：

(1)熔铸：采用熔炼、除气、除夹杂，以及通过电磁搅拌或机械搅拌方式制备铜合金；

熔炼温度为1200～1300℃，铸造温度为1150～1250℃；

在熔炼过程中，精确控制元素配比，通过在线化验各元素的含量，补充调整铜合金元素之间的配比，并完成全部的铸造过程；

(2)热轧：热轧温度为800～950℃，热轧时间为4～8h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度保持在700℃以上；

(4)铣面：上刀的铣面铣削量为0.4mm～1mm，下刀的铣面铣削量为0.4mm～1mm；

(5)粗轧：粗轧的压下率为60％～80％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为500～550℃，保温时间为5～7h；

(7)中轧：中轧的压下率为60％～80％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为500～550℃，保温时间为5～7h；

(9)精轧留底：精轧留底的压下率在40％～60％；

(10)光亮退火：退火温度为850～900℃，速度为5-10m/min；

(11)精轧：精轧的压下率为30～40％；

(12)钟罩时效：时效温度为250～300℃，保温时间为4～6h。

本申请提供了一种cu-ni-co-sn-p铜合金及其制备方法，本发明提供的cu-ni-co-sn-p铜合金，适用于制作引线框架，且同时具有较高的强度、硬度、导电性能、抗应力松弛性能以及抗软性性能，以及较低的热收缩性能能，够适应现阶段的工业发展需要；本发明的铜合金的制备方法包括结晶器部位或附近外加电磁场搅拌、超声场搅拌、机械搅拌的方式进行铸锭的制备，以改善合金凝固过程中固-液相界面的形状、减小熔体液穴深度，同时，有效地破碎枝晶组织、减少合金元素的宏观及微观偏析，从而解决了熔炼铸造过程中的气孔、疏松和铸锭在压力加工过程中易开裂不利于后续加工处理的问题，成材率低等问题。经试验验证，本申请提供的cu-ni-co-sn-p铜合金的抗拉强度σb可达到550～700mpa，塑性延伸率δ为8％～15％，电导率为35％～45％iacs，抗应力松弛性能(120℃，1000h)≥95％，抗软性性能(450℃，3min)≥150hv，热收缩率(450℃，1min)≤0.01％。可广泛地应用于制作空调、汽车等中低温工作的接插件元件中的引线框架。

附图说明

图1为本发明实施例中铜合金经钟罩时效处理后的tem组织图；

图2为本发明实施例中铜合金成品的抗应力松弛性能图。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是进一步说明本发明的特征及优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本申请提供了一种cu-ni-co-sn-p铜合金，包括以下重量百分数的组分：0.2％～1.0％的ni，0.5％～1.5％的sn，0.2％～1.0％的co，0.001％～0.01％的p，其余为cu。

所添加合金元素的作用：

ni：镍元素可以起到固溶强化作用，此外镍元素的添加还可以增加合金的润湿性，提高引线框架材料的可焊性。

sn：由于锡原子与铜原子半径相差较大，在铜合金中添加少量锡元素，能引起较大的晶格畸变，有效的阻碍位错的运动，尤其在合金应力松弛过程中，能有效地拖拽位错，提高合金抗应力松弛。

co：钴元素能起到固溶强化作用，此外钴元素还能有效的提高合金的抗软化性能及抗疲劳性能。

p：磷与镍、钴元素相结合，形成(ni,co)p相，能有效地阻碍位错的运动，提高合金的抗应力松弛性能。

ni、co与sn、p结合，形成对时效硬化有效的第二相，抑制晶粒长大和提高软化温度。

在本申请的一个实施例中，0.5≤(ni的重量百分数+co的重量百分数)≤1.5；0.8≤(ni的重量百分数+co的重量百分数)/(sn的重量百分数+p的重量百分数)≤2。

当(ni的重量百分数+co的重量百分数)/(sn的重量百分数+p的重量百分数)＞2％时，在凝固过程中会形成过多的初生相，在固溶处理时很难回溶到铜基体中，从而降低合金的加工性能；若(ni的重量百分数+co的重量百分数)/(sn的重量百分数+p的重量百分数)＜0.8，合金强度不足。

在本申请的一个实施例中，所述铜合金还包括元素zr、mn、cr、fe以及b中的至少一种；

且0.75-d/400≤(zr、mn、cr、fe以及b中的所添加元素的重量百分数之和)≤0.75-d/500，其中d为铸锭的厚度，200mm≤d≤300mm。

本发明还包括以下合金元素：zr、mn、cr、fe以及b中的至少一种，这些微量元素的添加能够细化晶粒，形成细小的弥散析出相，由于合金中存在大量的这种弥散析出相，晶粒的长大也受到阻碍，因而能显著提高抗软化性能。实际上，多种合金元素不是孤立起作用，其影响是相互的，其中任何一种组分的多少均对合金的性能带来变化。每种元素具有各自独立的作用，但此元素相互组合后，元素之间相互激发，相互促进，协同作用非常明显，使铜合金的加工性能、力学性能、抗应力松弛性能和抗软化性能得到了显著提高。

微量元素的添加应满足：所述铜合金还包括元素zr、mn、cr、fe以及b中的至少一种；

且0.75-d/400≤(zr、mn、cr、fe以及b中的所添加元素的重量百分数之和)≤0.75-d/500，其中d为铸锭的厚度，200mm≤d≤300mm；

当本发明提供的合金包括zr、mn、cr、fe以及b元素全部五种时，0.75-d/400≤(zr的重量百分数+mn的重量百分数+cr的重量百分数+fe的重量百分数+b的重量百分数)≤0.75-d/500，其中d为铸锭的厚度，200mm≤d≤300mm；以确保在凝固冷却速率较慢的大尺寸铸锭芯部，不形成或少形成含有上述元素的一次凝固析出相。

在本申请的一个实施例中，上述cu-ni-co-sn-p合金，包括以下重量百分数的组分：0.5％～0.8％的ni，0.9％～1.2％的sn，0.3％～0.5％的co，0.004％～0.007％的p，其余为cu。

本申请还提供了一种上述cu-ni-co-sn-p铜合金的制备方法，包括依次进行的熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧以及钟罩时效。

上述cu-ni-co-sn-p铜合金的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)熔铸：采用熔炼、除气、除夹杂，以及通过电磁搅拌或机械搅拌方式制备合金；

熔炼温度为1200～1300℃，铸造温度为1150～1250℃；

在熔炼过程中，精确控制元素配比，通过在线化验各元素的含量，补充调整合金元素之间的配比，并完成全部的铸造过程；

(2)热轧：热轧温度为800～950℃，热轧时间为4～8h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度保持在700℃以上；

(4)铣面：上刀的铣面铣削量为0.4mm～1mm，下刀的铣面铣削量为0.4mm～1mm；

(5)粗轧：粗轧的压下率为60％～80％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为500～550℃，保温时间为5～7h；

(7)中轧：中轧的压下率为60％～80％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为500～550℃，保温时间为5～7h；

(9)精轧留底：精轧留底的压下率在40％～60％；

(10)光亮退火：退火温度为850～900℃，速度为5-10m/min；

(11)精轧：精轧的压下率为30～40％；

(12)钟罩时效：时效温度为250～300℃，保温时间为4～6h。

本发明通过对铜合金中元素种类和含量的控制和优化，使得本发明提供的cu-ni-co-sn-p铜合金同时具有较高的加工性能、力学性能、抗抗应力松弛性能、抗软化性能和低的热收缩性能，能够满足稳定连续地生产质量合格的引线框架材料的需要，提高了引线框架材料生产的平稳性和连续性，提高了产品质量和生产效率，且满足了市场对低成本、性能稳定性好的框架材料的要求。

本发明对上述方法中未提及的处理设备及工艺参数没有限制，采用本技术领域内技术人员熟知的处理设备及工艺参数即可。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种cu-ni-co-sn-p铜合金及其制备方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

实施例1

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例1。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(元素zr)→取样分析(温度控制在1240±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1215±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为710℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为60％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为500℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为70％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为50％；

(10)光亮退火：退火温度为850℃，速度为5m/min；

(11)精轧：压下率为35％；

(12)钟罩时效：时效温度在250℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例1。

实施例2

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例2。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(mn)→取样分析(温度控制在1250±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1210±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为705℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为60％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为500℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为75％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为50％；

(10)光亮退火：退火温度为860℃，速度为6m/min；

(11)精轧：压下率为40％；

(12)钟罩时效：时效温度在270℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例2。

实施例3

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例3。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(cr)→取样分析(温度控制在1220±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1215±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为708℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为65％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为70％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为55％；

(10)光亮退火：退火温度为870℃，速度为6m/min；

(11)精轧：压下率为35％；

(12)钟罩时效：时效温度在260℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例3。

实施例4

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例4。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(b)→取样分析(温度控制在1220±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1220±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为711℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为65％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为70％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为530℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为55％；

(10)光亮退火：退火温度为860℃，速度为5m/min；

(11)精轧：压下率为35％；

(12)钟罩时效：时效温度在260℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例4。

实施例5

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例5。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(fe)→取样分析(温度控制在1220±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1215±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为710℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为68％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为70％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为540℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为50％；

(10)光亮退火：退火温度为860℃，速度为6m/min；

(11)精轧：压下率为40％；

(12)钟罩时效：时效温度在250℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例5。

实施例6

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例6。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(zr+mn)→取样分析(温度控制在1220±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1220±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为703℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为68％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为530℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为75％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为540℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为55％；

(10)光亮退火：退火温度为860℃，速度为5m/min；

(11)精轧：压下率为40％；

(12)钟罩时效：时效温度在270℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例6。

实施例7

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例7。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(cr+b+fe)→取样分析(温度控制在1220±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1210±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为701℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为75％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为540℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为70％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为50％；

(10)光亮退火：退火温度为860℃，速度为5m/min；

(11)精轧：压下率为40％；

(12)钟罩时效：时效温度在280℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例7。

实施例8

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例8。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(zr+cr+b+fe)→取样分析(温度控制在1220±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1220±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为706℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为75％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为70％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为500℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为55％；

(10)光亮退火：退火温度为880℃，速度为7m/min；

(11)精轧：压下率为35％；

(12)钟罩时效：时效温度在250℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例8。

实施例9

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例9。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(zr+mn+cr+fe)→取样分析(温度控制在1220±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1220±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为708℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为78％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为70％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为60％。

(10)光亮退火：退火温度为860℃，速度为5m/min

(11)精轧：压下率为40％。

(12)钟罩时效：时效温度在270℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例9。

实施例10

本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯锡、纯钴、铜磷中间合金。合金的成分见表1的实施例10。

(1)熔铸：(光亮丝铜30％+回料铜70％)+镍+钴覆盖(煅烧木炭+电极石墨粉)→熔化+锡+25％铜磷中间合金→捞渣→升温(1220℃)→除气(10min)+75％铜磷中间合金+其他微量元素(zr+mn+cr+b+fe)→取样分析(温度控制在1220±10℃)→成分调整→拉铸(温度控制在1210±10℃)；

(2)热轧：热轧温度为900℃，保温时间为6h；

(3)喷淋处理：热轧终轧温度为703℃；

(4)铣面：上刀0.5mm，下刀0.5mm；

(5)粗轧：压下率为75％；

(6)一次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(7)中轧：压下率为78％；

(8)二次钟罩退火：退火温度为550℃，保温5h；

(9)精轧留底：压下率为45％；

(10)光亮退火：退火温度为860℃，速度为5m/min；

(11)精轧：压下率为35％；

(12)钟罩时效：时效温度在250℃，保温4h。

经过以上熔铸、热轧、喷淋处理、铣面、粗轧、一次钟罩退火、中轧、二次钟罩退火、精轧留底、光亮退火、精轧、钟罩时效等加工处理后，其性能见表2中的实施例10。

表1、实施例1-10的合金成分配方(wt％)

表2、实施例1-10的合金性能表

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对于这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说是显而易见的，本文所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽范围。