本发明属于清洗剂技术领域，特别是涉及一种铜合金清洗剂。
背景技术：
铜是重有色金属，世界铜的产量仅次于钢和铝。铜及其合金是人类最早使用，至今也是应用最广泛的金属材料之一。铜的导电性和导热性好，耐腐蚀，有优良的塑性，可以焊接或冷热压力加工成型。纯铜的强度低，不宜直接用作结构材料，常加入合金元素来改善其性能。根据铜合金的表面颜色，铜合金分为黄铜、青铜和白铜三大类。黄铜是以锌为主加元素的铜合金，加锌后呈黄色，故称为黄铜。根据黄铜中所含其他元素的种类，黄铜分为普通黄铜和特殊黄铜，只含锌的黄铜成为普通黄铜，不止含有锌的成为特殊合金。白铜是以镍为主加元素的铜合金，青铜是除锌和镍意外的其他的元素作为主加元素的铜合金，根据添加的元素不同，青铜分为，锡青铜、铝青铜、铍青铜等。
铜合金在电子、军事、航天等领域具有广泛的应用，而对于铜表面的清洗存在相当的困难，因为铜合金中易与锌、锡和镍元素在清洗剂的作用下产生原电池作用而腐蚀铜合金的表面，因此需要研究一种高效且腐蚀性低的清洗剂。
技术实现要素：
针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种铜合金清洗剂，所述清洗剂清洗效果好，对铜合金的腐蚀性低。
为达到上述效果，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种铜合金清洗剂，所述清洗剂的组成包括碱性物质、表面活性剂、清洗助剂、缓蚀剂、环保溶剂和水，其中所述表面活性剂包括聚醚多元醇。
作为本发明优选的技术方案，述表面活性剂的质量分数为5～15％，如5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为8～12％。
本发明采用聚醚多元醇作为表面活性剂，不仅能提高除油效率，同时由于强碱的除油能力要好于弱碱性物质，而在强碱作用下，与空气中的氧气作用，易对铜的表面产生腐蚀，另一方面由于铜合金中含有锡、锌或镍等元素，由于清洗剂中含有自由离子，上述金属元素会与铜之间产生原电池作用而对铜产生腐蚀，因此聚醚多元醇在碱性条件下会产生羟基自由基而打断清洗剂中的电子流动，从而防止了铜的氧化。
作为本发明优选的技术方案，所述碱性物质的质量分数为5～15％，如5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为8～12％。
优选地，所述清洗助剂的质量分数为5～15％，如5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，进一步优选为8～12％。
优选地，所述缓蚀剂的质量分数为1～5％，如1％、1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％或5％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述环保溶剂的质量分数为10～20％，如11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％或20％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，进一步优选为12～16％。
作为本发明优选的技术方案，按质量分数计所述清洗剂的组成包括：
作为本发明优选的技术方案，按质量分数计所述清洗剂的组成包括：
作为本发明优选的技术方案，按质量分数计所述清洗剂的组成包括：
作为本发明优选的技术方案，所述碱性物质包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。
作为本发明优选的技术方案，所述聚醚多元醇包括聚氧化丙烯二醇、聚四氢呋喃二醇或四氢呋喃-氧化丙烯共聚二醇中任意一种或至少两种的组合所述中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：聚氧化丙烯二醇和聚四氢呋喃二醇的组合、聚四氢呋喃二醇和四氢呋喃-氧化丙烯共聚二醇的组合、四氢呋喃-氧化丙烯共聚二醇和聚氧化丙烯二醇的组合或聚氧化丙烯二醇、聚四氢呋喃二醇和四氢呋喃-氧化丙烯共聚二醇的组合等。
作为本发明优选的技术方案，所述清洗助剂包括硅酸钾、五水偏硅酸钠、葡萄糖酸钠或焦磷酸钾中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：硅酸钾和五水偏硅酸钠的组合、五水偏硅酸钠和葡萄糖酸钠的组合、葡萄糖酸钠和焦磷酸钾的组合、硅酸钾和焦磷酸钾的组合或硅酸钾、五水偏硅酸钠和葡萄糖酸钠的组合等。
优选地，所述清洗助剂中含有络合剂。
优选地，所述络合剂的质量分数为3～7％，如3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％、6％、6.5％或7％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述络合剂包括乙二胺四乙酸四钠、羟基乙叉二膦酸四钠或羟基乙叉二膦酸二钠中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：乙二胺四乙酸四钠和羟基乙叉二膦酸四钠的组合、羟基乙叉二膦酸四钠和羟基乙叉二膦酸二钠的组合、乙二胺四乙酸四钠和羟基乙叉二膦酸二钠的组合或乙二胺四乙酸四钠、羟基乙叉二膦酸四钠和羟基乙叉二膦酸二钠的组合等。
作为本发明优选的技术方案，所述缓蚀剂包括硫脲、杂环胺、钼酸钠或偏硅酸钠中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：硫脲和杂环胺的组合、杂环胺和钼酸钠的组合、钼酸钠和偏硅酸钠的组合、偏硅酸钠和硫脲的组合或硫脲、杂环胺和钼酸钠的组合等。
优选地，所述环保溶剂包括异丙醇、丙二醇、丙二醇甲醚、丙二醇叔丁醚或二丙二醇甲醚中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：异丙醇和丙二醇的组合、丙二醇和丙二醇甲醚的组合、丙二醇甲醚和丙二醇叔丁醚的组合、丙二醇叔丁醚和二丙二醇甲醚的组合或丙二醇、丙二醇甲醚和丙二醇叔丁醚的组合等。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明提供的一种铜合金清洗剂，所述清洗剂采用聚醚多元醇和烷基糖苷的协同作用，获得了优异的洗涤性能，即使用所述清洗剂清洗后的铜合金表面的水滴角在小于90度，最小可达50度；
(2)本发明提供的一种铜合金清洗剂，使用所述清洗剂清洗后的铜合金与清洗前的质量变化为-0.01g，表明清洗剂对铜合金的腐蚀性极小；
(2)本发明提供的一种铜合金清洗剂，所述清洗剂弱碱高效率、易生物降解、环境友好且对人体无害。
具体实施方式
本发明具体实施例部分提供一种所述清洗剂的组成包括碱性物质、表面活性剂、清洗助剂、缓蚀剂、环保溶剂和水，其中所述表面活性剂包括聚醚多元醇。
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
一种铜合金清洗剂，按照质量分数计所述清洗剂的组成包括：
实施例2
一种铜合金清洗剂，按照质量分数计所述清洗剂的组成包括：
实施例3
一种铜合金清洗剂，按照质量分数计所述清洗剂的组成包括：
实施例4
一种铜合金清洗剂，按照质量分数计所述清洗剂的组成包括：
实施例5
一种铜合金清洗剂，按照质量分数计所述清洗剂的组成包括：
实施例6
一种铜合金清洗剂，按照质量分数计所述清洗剂的组成包括：
实施例7
一种铜合金清洗剂，按照质量分数计所述清洗剂的组成包括：
实施例8
一种铜合金清洗剂，按照质量分数计所述清洗剂的组成包括：
对比例1
一种铜合金清洗剂，除了使用十二烷基二甲基甜菜碱替换聚氧化丙烯二醇外，其他条件均与实施例1相同。
对比例2
一种铜合金清洗剂，除了使用异构十三醇聚氧乙烯醚替换聚氧化丙烯二醇外，其他条件均与实施例1相同。
对比例3
一种铜合金清洗剂，除了不添加聚氧化丙烯二醇外，其他条件均与实施例1相同。
对比例4
采用cn104947126a中实施例1中所述的铜合金清洗剂，由以下浓度的组分组成：氢氧化钠70g/l、磷酸钠20g/l、柠檬酸钠2g/l、十二烷基苯磺酸钠2g/l、烷基酚聚氧乙烯醚3g/l，溶剂为水。
使用实施例1-8以及对比例1-3所述的清洗剂对统一规格的铜合金表面进行清洗，并对清洗后的表面进行水滴角测试；采用国标hgt3523-2008的规格，对清洗前后的铜合金质量变化进行测试，测试结果见表1所示。
表1
从实施例1-8的测试可以看出，使用本发明所述的铜合金清洗剂清洗后的铜合金表面的水滴角小于90度，最小可达40度，清洁的金属表面为亲水性，因此接触角小于90度，表明亲水性好，证明本发明所述的铜合金清洗剂清洗后的铜合金表面洁净度好，且无残留。
本发明对比例1所述清洗剂使用十二烷基二甲基甜菜碱替换聚氧化丙烯二醇，对比例2使用异构十三醇聚氧乙烯醚替换聚氧化丙烯二醇，对比例3没有添加聚氧化丙烯二醇，对比例1-3所述清洗剂清洗后的镁铜金属表现的水滴角均大于100度，而对比例4采用现有技术中的一种铜合金清洗剂，清洗后的铜合金表面的接触角也大于100度，对比例1-4清洗后的镁铜金属表面均有油污残留。对比例4清洗后的铜合金的质量减少了0.25g，而实施例1-8与对比例1-3仅减少了0.01g，证明对比例4所述清洗剂对铜合金有腐蚀性，而实施例1-8与对比例1-3对铜合金的腐蚀性极小。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。