高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法与流程

本发明涉及高炉施工领域，具体是一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法。

背景技术：

高炉炼铁技术经过长期发展，具有工艺简单，产量大，效率高，能耗低等优点，经济指标良好，为目前大规模生产钢铁的主要方法。由于高炉炼铁工艺原理的因素，在高炉生产过程中，炉内会产生大量的煤气。经调查，国内同类型的高炉在投产后，容易在炉缸、炉腹等部位出现煤气窜逸、泄露问题，长时间煤气串通、泄漏不但会增大作业人员煤气中毒和燃气爆炸的风险，还会扩大泄漏缝隙，导致冷却壁受热不均，引起高炉冷却壁异常破裂，造成重大经济损失。

常规方法建造高炉炉体结构时，往往先外部施工炉壳，在炉壳整体完成后，再施工内部冷却壁，最终向炉壳和冷却壁间无水压入泥浆填充料。这种方法施工简便，一次性施工完成，耗时短，但是压入的填充料流动性差，容易产生未填充浇筑死角，还会随着高炉投产，受高温硬化后收缩和冷热负荷不断交替老化，出现细微裂缝，因此填充密封效果不理想。

技术实现要素：

本发明的目的在于可与覅有填充方法的缺陷，提供一种提高炉炉壳与冷却壁间填料浇筑效率，保证施工质量的施工方法。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：

一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法，包括

步骤一、高炉炉壳安装完毕后，分段分片安装冷却壁；

步骤二、用可拆卸的钢模沿冷却壁间缝隙支模，

步骤三、分段逐缝进行碳化硅捣打料进行冷却壁间缝隙填充，待捣打料养护完成，抽取冷却壁内侧支模钢板，拆除外侧支撑板，截断拉结杆蝶形螺母端突出冷却壁部分，冷却壁成封闭圆环；

步骤四、碳化硅捣打料养护完成，提升操作平台，至略低于该段冷却壁上平面150mm处；搅拌低导热硅凝胶自流浇注料，通过物料滑槽流进高炉炉壳与冷却壁间缝隙；

步骤五、如此逐段重复浇筑，直至高炉炉顶，进入下道工序。

所述的填料方法，可拆卸的钢模包括带有燕尾槽的模板，在模板的燕尾槽上开有楔形孔，还包括拉结杆、支撑板和紧固螺母，拉结杆穿入模板的楔形孔内，另一端穿入支撑板，之后通过紧固螺母将分别位于高炉冷却壁两侧的模板和支撑板拉紧。

本施工方法采用低导热硅凝胶为填充料，有效减少填充料受热收缩固化后产生的缝隙，保证填充料密实度，填充料分段支模浇筑，相比一次浇筑，更能保证填充料密实度，提升炉体密封性。因而本施工方法具有工艺构造简单，操作方便，效率高，大大减少高炉冷却壁煤气泄漏几率的特点，适于推广。

附图说明

图1高炉炉壳局部剖面示意图。

图2高炉炉壳内部冷却壁分段安装剖面示意图。

图3冷却壁分段分片安装平面示意图。

图4冷却壁间缝隙填料浇筑支模。

图5冷却壁间缝隙填充形成封闭环示意图。

图6平台提升浇筑示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法，包括

步骤一：如图1、图2、图3所示，在高炉炉壳11安装完毕，分段分片安装冷却壁12；

步骤二：如图4、图5所示用特制可拆卸钢模沿冷却壁间缝隙支模；

步骤三：如图5所示，分段逐缝进行碳化硅捣打料进行冷却壁间缝隙14填充，待捣打料15养护完成，抽取冷却壁内侧支模钢板，拆除外侧支撑板，截断拉结杆蝶形螺母端突出冷却壁部分，冷却壁成封闭圆环；

步骤四：碳化硅捣打料养护完成，如图6所示，提升操作平台13，至略低于该带冷却壁上平面150mm处。搅拌低导热硅凝胶自流浇注料，通过物料滑槽流进炉壳与冷却壁间缝隙，浇筑完成；

步骤五：如此逐段重复浇筑，直至炉顶，进入下道工序。

如图4、图5所示，上述施工方法中，可拆卸的钢模包括带有燕尾槽2的模板1，在模板1的燕尾槽2上开有楔形孔3，还包括拉结杆5、支撑板7和紧固螺母6，拉结杆5穿入模板1的楔形孔3内，另一端穿入支撑板7，之后通过紧固螺母6将分别位于高炉冷却壁两侧的模板1和支撑板7拉紧。在模板1的顶部设有拉环4以便于吊装。

技术特征：

技术总结
本发明具体是一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法；其特征是：包括高炉炉壳安装完毕后安装冷却壁；沿冷却壁间缝隙支模，分段逐缝进行碳化硅捣打料冷却壁间缝隙填充；提升操作平台；在操作平台上搅拌低导热硅凝胶自流浇注料，通过物料滑槽流进高炉炉壳与冷却壁间缝隙；步如此逐段重复浇筑，直至高炉炉顶，进入下道工序。本施工方法采用低导热硅凝胶为填充料，有效减少填充料受热收缩固化后产生的缝隙，保证填充料密实度，填充料分段支模浇筑，相比一次浇筑，更能保证填充料密实度，提升炉体密封性。因而本施工方法具有工艺构造简单，操作方便，效率高，大大减少高炉冷却壁煤气泄漏几率的特点，适于推广。

技术研发人员：王兴康;吕宏;阳代茂;罗会良;陆潘军
受保护的技术使用者：上海二十冶建设有限公司;中国二十冶集团有限公司
技术研发日：2017.07.13
技术公布日：2017.10.27