退火方法、退火系统和罩式炉与流程

本发明涉及冶金技术领域，具体而言，涉及一种退火方法、一种退火系统以及一种罩式炉。

背景技术：

目前罩式退火炉为去除退火过程中产生的积碳，主要是通过废气排放管线进行排放，并定期清理管线内部的冷凝物。在实际生产过程中，在生产硅钢时，由于钢板表面残留的轧制油中包含大量的含硅杂质，设备长时间运行后，积碳不能完全通过废气排放管线排放，造成部分残留在内罩侧壁，从而造成产品质量的下降。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个方面在于，提供了一种退火方法。

本发明的另一个方面在于，提供了一种退火系统。

本发明的又一个方面在于，提供了一种罩式炉。

有鉴于此，根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种退火方法，用于罩式炉，包括：检测钢材表面的轧制油量；当轧制油量大于预设阀值时，在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔；对钢材进行退火，其中，预设温度对应于轧制油的挥发温度。

在该技术方案中，首先检测钢材表面的轧制油量，在钢材表面的轧制油量较少时，钢材在退火过程中不会产生较多的积碳，无需进行处理；在钢材表面的轧制油量大于预设阀值时，此时钢材表面轧制油量较多，若不进行处理会降低退火后钢材的质量，并且会使罩式炉中产生积碳，因此此时在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔，随后对钢材进行退火。其中，预设温度对应于钢材轧制油的挥发温度，保温第一预设时间间隔能够使钢材表面的轧制油能够挥发较多，从而减少退火过程中因轧制油较多导致挥发不完全，造成钢卷表面发黑表面质量差，以及因高温挥发产生的杂质不能完全排出，造成碳化积累在罩式炉内表面的情况发生的可能性，增加退火后钢材的质量，增加产品合格率，减少罩式炉在退火作业后内部的积碳量，有利于增加罩式炉连续作业的时间，从而增加生产效率，增加工厂效益。

在上述技术方案中，优选地，还包括：增加罩式炉中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限。

在该技术方案中，增加罩式炉中氢气的通入量一方面在保温过程中能够及时将挥发的轧制油排除炉内，有利于轧制油的快速挥发，进而缩短退火时间，提高生产效率，另一方面利用氢气的还原性能够减少积碳的生成量，从而对罩式炉内部的积碳的产生有阻碍的作用，便于减少罩式炉内部的积碳量。直至通入量达到预设上限，停止增加罩式炉中氢气的通入量。

在上述技术方案中，优选地，罩式炉包括炉台和内罩，退火方法还包括：每隔第二预设时间间隔，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理。

在该技术方案中，每隔第二预设时间间隔，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理，从而能够减少罩式炉炉台合内罩上积碳过多的可能性，减少对后续退火过程的影响，增加罩式炉生产的产品的合格率，增加工厂效益。

在上述技术方案中，优选地，炉台还包括与内罩动力连接的电机，退火方法还包括：将内罩吊起以使内罩与罩式炉的炉台有间隙并启动炉台的电机以使内罩旋转第三预设时间间隔。

在该技术方案中，启动炉台的电机以使内罩旋转时，高速的气流能够冲刷内罩的内表面，从而实现对内罩上的积碳和灰尘的清理，减少内罩上的积碳，进而减少罩式炉中的积碳，增加罩式炉生产的产品的合格率。

在上述技术方案中，优选地，还包括：每隔第四预设时间间隔，与对罩式炉连通的排放管线进行气密性检查。

在该技术方案中，每隔第四预设时间间隔，与对罩式炉连通的排放管线进行气密性检查，从而确定排放管线的密封性能是否良好，减少因排放管线气密性较差而降低罩式炉生产的产品的合格率的可能性。

在上述技术方案中，优选地，预设温度的数值范围为280℃-350℃。

在该技术方案中，预设温度的数值范围为280℃-350℃，在此区间内，轧制油能够达到挥发温度，从而能够使轧制油较快挥发，减少因轧制油存留过多而影响退火过程的可能性。

其中，优选地，预设温度为350℃。

本发明第二方面的技术方案提供了一种退火系统，用于罩式炉，包括：检测单元，用于检测钢材表面的轧制油量；判断单元，用于判断轧制油量是否大于预设阀值；保温单元，用于当轧制油量大于预设阀值时，在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔；退火单元，用于控制罩式炉对钢材进行退火，其中，预设温度对应于轧制油的挥发温度。

在该技术方案中，首先检测单元检测钢材表面的轧制油量，判断单元判断轧制油量是否大于预设阀值，在判断结果为否时，即钢材表面的轧制油量较少时，钢材在退火过程中不会产生较多的积碳，无需进行处理；判断结果为是时，即钢材表面的轧制油量大于预设阀值时，此时钢材表面轧制油量较多，若不进行处理会降低退火后钢材的质量，并且会使罩式炉中产生积碳，因此此时在钢材退火前保温单元升温至预设温度并保温第一预设时间间隔，随后退火单元对钢材进行退火。其中，预设温度对应于钢材轧制油的挥发温度，保温第一预设时间间隔能够使钢材表面的轧制油能够挥发较多，从而减少退火过程中因轧制油较多导致挥发不完全，造成钢卷表面发黑表面质量差，以及因高温挥发产生的杂质不能完全排出，造成碳化积累在罩式炉内表面的情况发生的可能性，增加退火后钢材的质量，增加产品合格率，减少罩式炉在退火作业后内部的积碳量，有利于增加罩式炉连续作业的时间，从而增加生产效率，增加工厂效益。

在上述技术方案中，优选地，还包括：氢气通入单元，用于增加罩式炉中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限。

在该技术方案中，氢气通入单元增加罩式炉中氢气的通入量一方面在保温过程中能够及时将挥发的轧制油排除炉内，有利于轧制油的快速挥发，进而缩短退火时间，提高生产效率，另一方面利用氢气的还原性能够减少积碳的生成量，从而对罩式炉内部的积碳的产生有阻碍的作用，便于减少罩式炉内部的积碳量。直至通入量达到预设上限，停止增加罩式炉中氢气的通入量。

在上述技术方案中，优选地，罩式炉包括炉台和内罩，退火系统还包括：积碳清理单元，用于每隔第二预设时间间隔，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理。

在该技术方案中，每隔第二预设时间间隔，积碳清理单元对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理，从而能够减少罩式炉炉台合内罩上积碳过多的可能性，减少对后续退火过程的影响，增加罩式炉生产的产品的合格率，增加工厂效益。

在上述技术方案中，优选地，炉台还包括与内罩动力连接的电机，退火系统还包括：内罩冲刷单元，用于将内罩吊起以使内罩与罩式炉的炉台有间隙；以及启动炉台的电机以使内罩旋转第三预设时间间隔。

在该技术方案中，内罩冲刷单元启动炉台的电机以使内罩旋转时，高速的气流能够冲刷内罩的内表面，从而实现对内罩上的积碳和灰尘的清理，减少内罩上的积碳，进而减少罩式炉中的积碳，增加罩式炉生产的产品的合格率。

在上述技术方案中，优选地，还包括：气密性检查单元，用于每隔第四预设时间间隔，与对罩式炉连通的排放管线进行气密性检查。

在该技术方案中，每隔第四预设时间间隔，气密性检查单元与对罩式炉连通的排放管线进行气密性检查，从而确定排放管线的密封性能是否良好，减少因排放管线气密性较差而降低罩式炉生产的产品的合格率的可能性。

在上述技术方案中，优选地，预设温度的数值范围为280℃-350℃。

在该技术方案中，预设温度的数值范围为280℃-350℃，在此区间内，轧制油能够达到挥发温度，从而能够使轧制油较快挥发，减少因轧制油存留过多而影响退火过程的可能性。

本发明第三方面的技术方案提供了一种罩式炉，包括上述任一项技术方案中的退火系统。

在该技术方案中，罩式炉中的退火系统工作时，能够实现上述任一技术方案中所述的退火方法，从而能够在钢材表面轧制油过多时，在退火操作前将钢材保温预设时间，从而促进轧制油的挥发，增加退火后钢材的合格率，减少退火过程中罩式炉内部的积碳量。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例1的退火方法的流程示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例6的退火方法的流程示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例7的退火系统的结构示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例11的退火系统的结构示意图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述方面、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4描述根据本发明一些实施例。

实施例1：

图1示出了本实施例的退火方法的流程示意图。

如图1所示，一种退火方法，用于罩式炉，包括：

步骤S102，检测钢材表面的轧制油量；

步骤S104，当轧制油量大于预设阀值时，在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔；

步骤S106，对钢材进行退火。

其中，本实施例中，预设温度为350℃，第一预设时间间隔为1h(Hour)。

本实施例中，步骤S102，检测钢材表面的轧制油量，在钢材表面的轧制油量较少时，钢材在退火过程中不会产生较多的积碳，无需进行处理；步骤S104，在钢材表面的轧制油量大于预设阀值时，此时钢材表面轧制油量较多，若不进行处理会降低退火后钢材的质量，并且会使罩式炉中产生积碳，因此此时在钢材退火前升温至350℃并保温1h，步骤S106，对钢材进行退火。其中，预设温度对应于钢材轧制油的挥发温度，保温第一预设时间间隔能够使钢材表面的轧制油能够挥发较多，从而减少退火过程中因轧制油较多导致挥发不完全，造成钢卷表面发黑表面质量差，以及因高温挥发产生的杂质不能完全排出，造成碳化积累在罩式炉内表面的情况发生的可能性，增加退火后钢材的质量，增加产品合格率，减少罩式炉在退火作业后内部的积碳量，有利于增加罩式炉连续作业的时间，从而增加生产效率，增加工厂效益。

实施例2：

在实施例1的基础上，还包括：增加罩式炉中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限。

本实施例中，加罩式炉中氢气的通入量一方面在保温过程中能够及时将挥发的轧制油排除炉内，有利于轧制油的快速挥发，进而缩短退火时间，提高生产效率，另一方面利用氢气的还原性能够减少积碳的生成量，从而对罩式炉内部的积碳的产生有阻碍的作用，便于减少罩式炉内部的积碳量。直至通入量达到预设上限，停止增加罩式炉中氢气的通入量。

实施例3：

在实施例2的基础上，罩式炉包括炉台和内罩，退火方法还包括：每隔第二预设时间间隔，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理。

其中，本实施例中，第二预设时间间隔对应于退火周期。

本实施例中，每隔一个退火周期，即每次退火完成后，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理，从而能够减少罩式炉炉台合内罩上积碳过多的可能性，减少对后续退火过程的影响，增加罩式炉生产的产品的合格率，增加工厂效益。

实施例4：

在实施例3的基础上，炉台还包括与内罩动力连接的电机，退火方法还包括：将内罩吊起以使内罩与罩式炉的炉台有间隙并启动炉台的电机以使内罩旋转第三预设时间间隔。

其中，本实施例中，第三预设时间间隔为3min(Minutes)

本实施例中，启动炉台的电机以使内罩旋转3min，高速的气流能够冲刷内罩的内表面，从而实现对内罩上的积碳和灰尘的清理，减少内罩上的积碳，进而减少罩式炉中的积碳，增加罩式炉生产的产品的合格率。

实施例5：

在实施例4的基础上，还包括：每隔第四预设时间间隔，与对罩式炉连通的排放管线进行气密性检查。

其中，本实施例中，第四预设时间间隔为3Months。

本实施例中，每隔3Months，与对罩式炉连通的排放管线进行气密性检查，从而确定排放管线的密封性能是否良好，减少因排放管线气密性较差而降低罩式炉生产的产品的合格率的可能性。

实施例6：

图2示出了本实施例的退火方法的流程示意图。

如图2所示，一种退火方法，用于罩式炉，包括：

步骤S202，检测钢材表面的轧制油量；

步骤S204，当轧制油量大于预设阀值时，在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔；

步骤S206，增加罩式炉中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限；

步骤S208，对钢材进行退火；

步骤S210，每隔第二预设时间间隔，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理；

步骤S212，每隔第四预设时间间隔，对与罩式炉连通的排放管线进行气密性检查；

步骤S214，将内罩吊起以使内罩与罩式炉的炉台有间隙并启动炉台的电机以使内罩旋转第三预设时间间隔。

其中，本实施例中，预设温度为350℃，第一预设时间间隔为1h(Hour)，第二预设时间间隔对应于退火周期，第三预设时间间隔为3min，第四预设时间间隔为3Months。

本实施例中，步骤S202，检测钢材表面的轧制油量，在钢材表面的轧制油量较少时，钢材在退火过程中不会产生较多的积碳，无需进行处理；步骤S204，在钢材表面的轧制油量大于预设阀值时，此时钢材表面轧制油量较多，若不进行处理会降低退火后钢材的质量，并且会使罩式炉中产生积碳，因此此时在钢材退火前升温至350℃并保温1h，保温1h使钢材表面的轧制油能够挥发较多，从而减少退火过程中因轧制油较多导致挥发不完全，造成钢卷表面发黑表面质量差，以及因高温挥发产生的杂质不能完全排出，造成碳化积累在罩式炉内表面的情况发生的可能性，增加退火后钢材的质量，增加产品合格率，减少罩式炉在退火作业后内部的积碳量。步骤S206，增加罩式炉中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限，增加罩式炉中氢气的通入量一方面在保温过程中能够及时将挥发的轧制油排除炉内，有利于轧制油的快速挥发，进而缩短退火时间，提高生产效率，另一方面利用氢气的还原性能够减少积碳的生成量，从而对罩式炉内部的积碳的产生有阻碍的作用，便于减少罩式炉内部的积碳量。直至通入量达到预设上限，停止增加罩式炉中氢气的通入量。步骤S208，对钢材进行退火，在轧制油挥发较多后，对钢材进行退火操作，从而减少罩式炉中积碳的可能性，同时增加产品的合格率。步骤S210，每次退火结束后，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理，从而能够减少罩式炉炉台合内罩上积碳过多的可能性，减少对后续退火过程的影响，增加罩式炉生产的产品的合格率，增加工厂效益。步骤S212，每隔3Months对与罩式炉连通的排放管线进行气密性检查，从而确定排放管线的密封性能是否良好，减少因排放管线气密性较差而降低罩式炉生产的产品的合格率的可能性。步骤S214，将内罩吊起以使内罩与罩式炉的炉台有间隙并启动炉台的电机以使内罩旋转第三预设时间间隔，内罩旋转时，高速的气流能够冲刷内罩的内表面，从而实现对内罩上的积碳和灰尘的清理，减少内罩上的积碳，进而减少罩式炉中的积碳，增加罩式炉生产的产品的合格率。

实施例7：

图3示出了本实施例的退火系统的结构示意图。

如图3所示，一种退火系统300，用于罩式炉，包括：

检测单元302，用于检测钢材表面的轧制油量；

判断单元304，用于判断轧制油量是否大于预设阀值；

保温单元306，用于当轧制油量大于预设阀值时，在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔；

退火单元308，用于控制罩式炉对钢材进行退火。

本实施例中，首先检测单元302检测钢材表面的轧制油量，判断单元304判断轧制油量是否大于预设阀值，在判断结果为否时，即钢材表面的轧制油量较少时，钢材在退火过程中不会产生较多的积碳，无需进行处理；判断结果为是时，即钢材表面的轧制油量大于预设阀值时，此时钢材表面轧制油量较多，若不进行处理会降低退火后钢材的质量，并且会使罩式炉中产生积碳，因此此时在钢材退火前保温单元306控制罩式炉升温至预设温度并保温第一预设时间间隔，随后退火单元308控制罩式炉对钢材进行退火。其中，预设温度对应于钢材轧制油的挥发温度，保温第一预设时间间隔能够使钢材表面的轧制油能够挥发较多，从而减少退火过程中因轧制油较多导致挥发不完全，造成钢卷表面发黑表面质量差，以及因高温挥发产生的杂质不能完全排出，造成碳化积累在罩式炉内表面的情况发生的可能性，增加退火后钢材的质量，增加产品合格率，减少罩式炉在退火作业后内部的积碳量，有利于增加罩式炉连续作业的时间，从而增加生产效率，增加工厂效益。

实施例8：

在实施例7的基础上，还包括：氢气通入单元，用于增加罩式炉中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限。

本实施例中，氢气通入单元增加罩式炉中氢气的通入量一方面在保温过程中能够及时将挥发的轧制油排除炉内，有利于轧制油的快速挥发，进而缩短退火时间，提高生产效率，另一方面利用氢气的还原性能够减少积碳的生成量，从而对罩式炉内部的积碳的产生有阻碍的作用，便于减少罩式炉内部的积碳量。直至通入量达到预设上限，停止增加罩式炉中氢气的通入量。

实施例9：

在实施例8的基础上，罩式炉包括炉台和内罩，退火系统还包括：积碳清理单元，用于每隔第二预设时间间隔，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理。

本实施例中，每隔第二预设时间间隔，积碳清理单元对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理，从而能够减少罩式炉炉台合内罩上积碳过多的可能性，减少对后续退火过程的影响，增加罩式炉生产的产品的合格率，增加工厂效益。

实施例10：

在实施例9的基础上，炉台还包括与内罩动力连接的电机，退火系统还包括：内罩冲刷单元，用于将内罩吊起以使内罩与罩式炉的炉台有间隙并启动炉台的电机以使内罩旋转第三预设时间间隔。

本实施例中，内罩冲刷单元启动炉台的电机以使内罩旋转时，高速的气流能够冲刷内罩的内表面，从而实现对内罩上的积碳和灰尘的清理，减少内罩上的积碳，进而减少罩式炉中的积碳，增加罩式炉生产的产品的合格率。

实施例11：

图4示出了本实施例的退火系统的结构示意图。

如图4所示，一种退火系统400，用于罩式炉，包括：

检测单元402，用于检测钢材表面的轧制油量；

判断单元404，用于判断轧制油量是否大于预设阀值；

保温单元406，用于当轧制油量大于预设阀值时，在钢材退火前升温至预设温度并保温第一预设时间间隔；

退火单元408，用于控制罩式炉对钢材进行退火；

氢气通入单元410，用于增加罩式炉中氢气的通入量，直至通入量达到预设上限；

积碳清理单元412，用于每隔第二预设时间间隔，对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理；

内罩冲刷单元414，用于将内罩吊起以使内罩与罩式炉的炉台有间隙并启动炉台的电机以使内罩旋转第三预设时间间隔；

气密性检查单元416，用于每隔第四预设时间间隔，与对罩式炉连通的排放管线进行气密性检查。

其中，本实施例中，预设温度为350℃，第一预设时间间隔为1h，第二预设时间间隔对应于退火周期，第三预设时间间隔为3min，第四预设时间间隔为3Months。

本实施例中，首先检测单元402检测钢材表面的轧制油量，判断单元404判断轧制油量是否大于预设阀值，在判断结果为否时，即钢材表面的轧制油量较少时，钢材在退火过程中不会产生较多的积碳，无需进行处理；判断结果为是时，即钢材表面的轧制油量大于预设阀值时，此时钢材表面轧制油量较多，若不进行处理会降低退火后钢材的质量，并且会使罩式炉中产生积碳，因此此时在钢材退火前保温单元406控制罩式炉升温至350℃并保温1h，随后退火单元408控制罩式炉对钢材进行退火。其中，预设温度对应于钢材轧制油的挥发温度，保温1h能够使钢材表面的轧制油能够挥发较多，从而减少退火过程中因轧制油较多导致挥发不完全，造成钢卷表面发黑表面质量差，以及因高温挥发产生的杂质不能完全排出，造成碳化积累在罩式炉内表面的情况发生的可能性，增加退火后钢材的质量，增加产品合格率，减少罩式炉在退火作业后内部的积碳量，有利于增加罩式炉连续作业的时间，从而增加生产效率，增加工厂效益。氢气通入单元410增加罩式炉中氢气的通入量一方面在保温过程中能够及时将挥发的轧制油排除炉内，有利于轧制油的快速挥发，进而缩短退火时间，提高生产效率，另一方面利用氢气的还原性能够减少积碳的生成量，从而对罩式炉内部的积碳的产生有阻碍的作用，便于减少罩式炉内部的积碳量。直至通入量达到预设上限，停止增加罩式炉中氢气的通入量。每此退火完成后，积碳清理单元412对罩式炉的炉台和内罩上的积碳进行清理，从而能够减少罩式炉炉台合内罩上积碳过多的可能性，减少对后续退火过程的影响，增加罩式炉生产的产品的合格率。退火完成后，内罩冲刷单元启动炉台的电机以使内罩旋转为3min，高速的气流能够冲刷内罩的内表面，从而实现对内罩上的积碳和灰尘的清理，减少内罩上的积碳，进而减少罩式炉中的积碳，增加罩式炉生产的产品的合格率。每隔3Months，气密性检查单元416与对罩式炉连通的排放管线进行气密性检查，从而确定排放管线的密封性能是否良好，减少因排放管线气密性较差而降低罩式炉生产的产品的合格率的可能性。

实施例12：

本实施例提供了一种罩式炉，包括上述任一项实施例中的退火系统。

本实施例中，罩式炉中的退火系统工作时，能够实现上述人医实施例中所述的退火方法，从而能够在钢材表面轧制油过多时，在退火操作前将钢材保温预设时间，从而促进轧制油的挥发，增加退火后钢材的合格率，减少退火过程中罩式炉内部的积碳量。

以上结合附图说明了本发明的技术方案，通过本发明的技术方案，能够在钢材表面轧制油过多时，在退火操作前将钢材保温预设时间，从而促进轧制油的挥发，增加退火后钢材的合格率，减少退火过程中罩式炉内部的积碳量。

在本说明书的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。