一种节约罩式退火炉氢气用量的方法
【技术领域】
[0001] 本发明冷社热处理工艺领域，具体地来讲为一种节约罩式退火炉氨气用量的方 法。
【背景技术】
[0002] 现有的冷社热处理机组，多采用德国洛伊公司引进HUGF220-520HPH型全氨罩式 退火炉。在加热、保溫和冷却过程中退火炉利用氨气吹扫带钢表面残留物，并提高热量传 递，对冷社后的钢卷进行再结晶光亮退火。由于氨气单价不断升高，且受退火设备多年的连 续运行设备故障率不断增加，备品备件严重短缺的影响，吨钢氨气消耗越来越大，造成机组 工序成本持续上升。为提高冷社产品的市场竞争力，决定通过调整氨气吹扫制度的方法，降 低退火工序吨钢氨气消耗。
[0003] 氨气伴随着退火工艺溫控过程的始终，在加热、保溫和冷却时分别设定了不同的 氨气吹扫段位和相应的氨气吹扫流量，W满足用户要求的产品表面光洁度。DCOl产品（占 退火产量91. 6%)的退火工艺及氨气吹扫段位情况，见图1所示。为退火工艺及氨气吹扫 段位示意图，由图1可见，氨气吹扫段位分为四段，其中退火工艺的加热和保溫过程对应氨 气吹扫1段到3段，冷却过程对应氨气吹扫的冷却段。退火工艺的氨气吹扫制度一直沿用 德国洛伊技术。
[0004] 由于一些工厂社制后的钢卷未经脱脂清洗处理，带钢表面残留物较多，光洁度差。 原德国洛伊退火工艺制度获得的产品表面反射率，已无法满足用户对产品表面光洁度越来 越高的要求，并且氨气使用量过高，使退火工序成本严重超支。因此，需要开发更优的退火 工艺制度，在提高产品表面反射率的同时降低工序成本，减少废氨排放。 阳〇化]现有技术的缺点主要表现在W下S点：
[0006] 1)退火过程中氨气使用量大，表现在吹扫2段、3段、冷却段的氨气用量高，是退火 工序成本高的主要原因；
[0007] 2)退火后带钢反射率低，无法达到用户要求的高品质表面质量产品；
[0008] 3)由于氨气使用量大，造成高溫废氨气排放入大气。
【发明内容】
[0009] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种降低退火工序成本、提高退火后带钢反 射率、减少废氨排放的节约罩式退火炉氨气用量的方法。
[0010] 本发明是运样实现的，一种节约罩式退火炉氨气用量的方法，在退火工艺的加热 保溫阶段内分为=个时间段，按照时间先后顺序分别为第1段、第2段W及第3段进行氨气 吹扫段位，在冷却阶段内作为冷却段氨气吹扫段位，第1段氨气吹扫流量为27-29m3/h，吹扫 用时为4. 5-6小时；第2段氨气吹扫流量为S-IOm3A,吹扫用时为10-12小时；第3段氨气 吹扫流量为4-6mVh，吹扫用时4-6小时；冷却段氨气吹扫段位，氨气吹扫流量为2-2. 5mVh， 吹扫用时18-21小时。
[0011] 进一步优选地，第I段氨气吹扫流量为28m3/h，吹扫用时为5小时；第2段氨气吹 扫流量为9m3/h，吹扫用时为11小时；第3段氨气吹扫流量为5m3/h，吹扫用时5小时；冷却 段氨气吹扫段位，氨气吹扫流量为2m3/h，吹扫用时20小时。
[0012] 进一步地，所述第1段为社制油挥发在450~540°C溫度范围内。
[0013] 本发明与现有技术相比，有益效果在于：本发明结合退火工艺理论特性、社制油残 留与挥发特点及退火设备状态，分配在不同的段位采用不同的氨气吹扫用量。跟踪不同氨 气吹扫用量下的带钢表面反射率、机能合格率和设备故障率，对氨气吹扫量进行不断调整， 利用最小氨气吹扫流量完成钢卷退火，达到氨气用量与质量、安全的最佳平衡点。在满足产 品质量和设备稳定运行的前提下，降低氨气吹扫流量，形成新的退火工艺制度，取代原德国 洛伊氨气吹扫工艺，装载入计算机后，在退火过程中自动执行新的氨气吹扫流量，解决退火 过程中吨钢氨气消耗量大的问题。
【附图说明】
[0014] 图1是退火工艺及氨气吹扫段位示意图；
[0015] 图2是第3段不同氨流量的反射率对比；
[0016] 图3是第2段不同氨流量的反射率对比；
[0017] 图4是本发明实施例与现有技术中的单炉氨气用量对比。
【具体实施方式】
[001引为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，W下结合实施例，对本发明 进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用W解释本发明，并不用于 限定本发明。
[0019] 本发明一种节约罩式退火炉氨气用量的方法，在退火工艺的加热保溫阶段内分为 =个时间段，按照时间先后顺序分别为第1段、第2段W及第3段进行氨气吹扫段位，在冷 却阶段内作为冷却段氨气吹扫段位，第1段氨气吹扫流量为27-29m3/h，吹扫用时为4. 5-6 小时；第2段氨气吹扫流量为8-10m3/h，吹扫用时为10-12小时；第3段氨气吹扫流量为 4-6mVh，吹扫用时4-6小时；冷却段氨气吹扫段位，氨气吹扫流量为2-2. 5mVh，吹扫用时 18-21小时。
[0020] 优选的实施例中，第1段氨气吹扫流量为28m3/h，吹扫用时为5小时；第2段氨气 吹扫流量为9m3/h，吹扫用时为11小时；第3段氨气吹扫流量为5m3/h，吹扫用时5小时；冷 却段氨气吹扫段位，氨气吹扫流量为2m3/h，吹扫用时20小时。
[0021] 上述的方法通过一个最佳的实施例进行试验的说明：
[0022] (1)首先，退火前带钢表面反射率控制
[0023] 对于退火前带钢表面反射率，即冷社后的反射率控制，保持目前的正常状态，执行 现有的工艺参数指标即可，不做任何调整，运样才能判断氨气流量重建后产品表面反射率 的改善情况。现有的各项社制工艺参数指标的控制情况如下。
[0024] 1)社机No.1、No.2工作漉使用锻铭漉，锻铭层厚度0.OlO~0.012mm;
[0025] 2)社机No. 4工作漉粗糖度2. 8~3. 5ym;
[0026] 3)乳化液A系统浓度2~5%;
[0027] 4)乳化液杂油含量《15% ;
[0028]5)社机No. 4出口吹扫压力>0.6MPa。
[0029] (2)在保证氨气吹扫总量不变的前提下调整各段氨气流量，提高反射率
[0030] 考虑到保证并逐步提高现有带钢表面反射率，首先对退火氨气吹扫总量不做调 整，根据冷社社制油的挥发曲线，重新分配各段氨气吹扫流量，在社制油挥发的最佳阶段 450~540°C(1段）采用大流量氨气吹扫，各段氨气吹扫工艺见表1。
[0031] 表1社制油高效挥发的氨气吹扫工艺
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[0033] 采用表1的氨气吹扫工艺制度后，带钢反射率由78%提供到85%。
[0034] (3)重建氨气流量，减少氨气吹扫量和排放量
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