本发明涉及轴承，具体的说是一种能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺。
背景技术：
目前轴承的运用越来越多的涉及到很多领域，但是由于轴承运行环境要求严格，长期运行在环境恶劣的情况下，如具有腐蚀性气体的环境，这样大大降低了轴承的使用寿命，不仅影响到设备的正常运行，也增加了轴承更换维修的费用，并且妨碍了正常生产，造成巨大的损失。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：如何提高轴承的耐腐蚀性，增加轴承的使用寿命，降低成本，同时增加轴承耐磨性。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：
一种能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，该方法按以下步骤进行：
步骤(1)：配置镍铬合金涂层，镍铬合金涂层的重量百分比成分为：nb：0.22～0.25％、ni：48.6～48.9％、cr：28.5～29％、si：1.8～2.2％、s：0.25～0.28％、c：0.1～0.15％、cu：8～10％、w：5.6-5.8％，稀土：3.2～3.5％，余量为fe；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：ce：12.2～12.5％，pr：15.3～15.5％，nd：7.5～7.9％，pm：3.2～3.6％，gd：2.2～2.5％，ac：6～8％，dy：10.3～10.5％，th：3.3～3.5％，tb：14～16％，er：2.5～3.5％，余量为la；
步骤(2)：将轴承送入加热炉加热到1100-1200℃，然后通过第一冷却工序将轴承快速度冷却到520-550℃，然后将镍铬合金涂层喷涂在轴承的表面，厚度在0.06-0.09mm，然后放入加热炉迅速加热到1000-1050℃，保温30-35min，最后进入第二冷却工序冷却到室温；
步骤(3)：将轴承进行回火，回火温度632-635℃，到温后保温12-15min，然后空冷至室温；
步骤(4)：将轴承进行一次正火+一次回火+一次表面高频淬火，首先正火：正火温度650-660℃，到温后保温10-15min，然后空冷至室温；回火：采用分段加热，第一段加热温度为500-520℃，到温后保温10-12min，第二段加热温度为530-540℃，到温后保温13-15min，然后空冷至室温；最后进行表面高频淬火：轴承表面加热到950-960℃，保温45-60min后采用油冷，以6-8℃/s的速度冷却至室温；
步骤(5)：采用超声波探伤，合格后清洗包装。
本发明进一步限定的技术方案是：
前述的能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，第一冷却工序：采用风冷以15-17℃/s的冷却速率将轴承冷却至520-550℃。
前述的能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，第二冷却工序：采用油冷与水冷结合，先采用水冷以8-10℃/s的冷却速率将轴承水冷至420-430℃，然后油冷至250-280℃，再采用水冷以5-7℃/s的冷却速率将轴承水冷至室温。
前述的能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，该方法按以下步骤进行：
步骤(1)：配置镍铬合金涂层，所述镍铬合金涂层的重量百分比成分为：nb：0.22％、ni：48.6％、cr：28.5％、si：1.8％、s：0.25％、c：0.1％、cu：8％、w：5.6％，稀土：3.2％，余量为fe；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：ce：12.2％，pr：15.3％，nd：7.5％，pm：3.2％，gd：2.2％，ac：6％，dy：10.3％，th：3.3％，tb：14％，er：2.5％，余量为la；
步骤(2)：将轴承送入加热炉加热到1100℃，然后采用风冷以15℃/s的冷却速率将轴承冷却到520℃，然后将镍铬合金涂层喷涂在轴承的表面，厚度在0.06mm，然后放入加热炉迅速加热到1000℃，保温30min，最后采用油冷与水冷结合，先采用水冷以8℃/s的冷却速率将轴承水冷至420℃，然后油冷至250℃，再采用水冷以5℃/s的冷却速率将轴承水冷至室温；
步骤(3)：将轴承进行回火，回火温度632℃，到温后保温12min，然后空冷至室温；
步骤(4)：将轴承进行一次正火+一次回火+一次表面高频淬火，首先正火：正火温度650℃，到温后保温10min，然后空冷至室温；回火：采用分段加热，第一段加热温度为500℃，到温后保温10min，第二段加热温度为530℃，到温后保温13min，然后空冷至室温；最后进行表面高频淬火：轴承表面加热到950℃，保温45min后采用油冷，以6℃/s的速度冷却至室温；
步骤(5)：采用超声波探伤，合格后清洗包装。
前述的能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，该方法按以下步骤进行：
步骤(1)：配置镍铬合金涂层，镍铬合金涂层的重量百分比成分为：nb：0.24％、ni：48.8％、cr：28.6％、si：1.9％、s：0.27％、c：0.12％、cu：9％、w：5.7％，稀土：3.3％，余量为fe；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：ce：12.3％，pr：15.4％，nd：7.8％，pm：3.4％，gd：2.3％，ac：7％，dy：10.4％，th：3.4％，tb：15％，er：3.2％，余量为la；
步骤(2)：将轴承送入加热炉加热到1150℃，然后采用风冷以16℃/s的冷却速率将轴承冷却至530℃，然后将镍铬合金涂层喷涂在轴承的表面，厚度在0.08mm，然后放入加热炉迅速加热到1040℃，保温30min，最后采用油冷与水冷结合，先采用水冷以9℃/s的冷却速率将轴承水冷至425℃，然后油冷至270℃，再采用水冷以6℃/s的冷却速率将轴承水冷至室温；
步骤(3)：将轴承进行回火，回火温度634℃，到温后保温13min，然后空冷至室温；
步骤(4)：将轴承进行一次正火+一次回火+一次表面高频淬火，首先正火：正火温度655℃，到温后保温13min，然后空冷至室温；回火：采用分段加热，第一段加热温度为510℃，到温后保温11min，第二段加热温度为535℃，到温后保温14min，然后空冷至室温；最后进行表面高频淬火：轴承表面加热到955℃，保温50min后采用油冷，以7℃/s的速度冷却至室温；
步骤(5)：采用超声波探伤，合格后清洗包装。
前述的能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，该方法按以下步骤进行：
步骤(1)：配置镍铬合金涂层，镍铬合金涂层的重量百分比成分为：nb：0.25％、ni：48.9％、cr：29％、si：2.2％、s：0.28％、c：0.15％、cu：10％、w：5.8％，稀土：3.5％，余量为fe；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：ce：12.5％，pr：15.5％，nd：7.9％，pm：3.6％，gd：2.5％，ac：8％，dy：10.5％，th：3.5％，tb：16％，er：3.5％，余量为la；
步骤(2)：将轴承送入加热炉加热到1200℃，然后采用风冷以17℃/s的冷却速率将轴承冷却至550℃，然后将镍铬合金涂层喷涂在轴承的表面，厚度在0.09mm，然后放入加热炉迅速加热到1050℃，保温35min，最后采用油冷与水冷结合，先采用水冷以10℃/s的冷却速率将轴承水冷至430℃，然后油冷至280℃，再采用水冷以7℃/s的冷却速率将轴承水冷至室温；
步骤(3)：将轴承进行回火，回火温度635℃，到温后保温15min，然后空冷至室温；
步骤(4)：将轴承进行一次正火+一次回火+一次表面高频淬火，首先正火：正火温度660℃，到温后保温15min，然后空冷至室温；回火：采用分段加热，第一段加热温度为520℃，到温后保温12min，第二段加热温度为540℃，到温后保温15min，然后空冷至室温；最后进行表面高频淬火：轴承表面加热到960℃，保温60min后采用油冷，以8℃/s的速度冷却至室温；
步骤(5)：采用超声波探伤，合格后清洗包装。
本发明的优点是：cr能显著提轴承高强度、硬度和耐磨性，又能提高轴承的抗氧化性和耐腐蚀性；加入ni元素，能改善轴承的耐腐蚀性，提高轴承的强度，加入w元素，钨与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性，能细化晶粒，可加大轴承的强度、韧性、抗腐蚀能力、耐磨能力和承受冲击负荷的能力等，加入nb元素，能细化晶粒和降低轴承的过热敏感性及回火脆性，提高强度，可提高抗大气腐蚀及高温下抗氢、氮、氨腐蚀能力，加入cu元素，能提高强度和韧性，特别是大气腐蚀性能，通过在轴承表面涂覆一层合金涂层，不仅增加了轴承的耐腐蚀性，也增加了轴承的抗氧化性和耐磨性，增加了轴承的使用寿命，降低成本。
通过合理的处理工艺，并且加入了稀土金属，可提高轴承韧性，耐磨性等综合性能，产生意想不到的技术效果，通过退火、淬火和回火等热处理工艺，提高轴承的综合性能，起到细化晶粒的作用，增加其强度，通过油冷和水冷结合的方式，提高其抗腐蚀，抗高温等。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，该方法按以下步骤进行：
步骤(1)：配置镍铬合金涂层，所述镍铬合金涂层的重量百分比成分为：nb：0.24％、ni：48.8％、cr：28.6％、si：1.9％、s：0.27％、c：0.12％、cu：9％、w：5.7％，稀土：3.3％，余量为fe；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：ce：12.3％，pr：15.4％，nd：7.8％，pm：3.4％，gd：2.3％，ac：7％，dy：10.4％，th：3.4％，tb：15％，er：3.2％，余量为la；
步骤(2)：将轴承送入加热炉加热到1150℃，然后采用风冷以16℃/s的冷却速率将轴承冷却至530℃，然后将镍铬合金涂层喷涂在轴承的表面，厚度在0.08mm，然后放入加热炉迅速加热到1040℃，保温30min，最后采用油冷与水冷结合，先采用水冷以9℃/s的冷却速率将轴承水冷至425℃，然后油冷至270℃，再采用水冷以6℃/s的冷却速率将轴承水冷至室温；
步骤(3)：将轴承进行回火，回火温度634℃，到温后保温13min，然后空冷至室温；
步骤(4)：将轴承进行一次正火+一次回火+一次表面高频淬火，首先正火：正火温度655℃，到温后保温13min，然后空冷至室温；回火：采用分段加热，第一段加热温度为510℃，到温后保温11min，第二段加热温度为535℃，到温后保温14min，然后空冷至室温；最后进行表面高频淬火：轴承表面加热到955℃，保温50min后采用油冷，以7℃/s的速度冷却至室温；
步骤(5)：采用超声波探伤，合格后清洗包装。
实施例2
本实施例提供一种能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，该方法按以下步骤进行：
步骤(1)：配置镍铬合金涂层，镍铬合金涂层的重量百分比成分为：nb：0.24％、ni：48.8％、cr：28.6％、si：1.9％、s：0.27％、c：0.12％、cu：9％、w：5.7％，稀土：3.3％，余量为fe；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：ce：12.3％，pr：15.4％，nd：7.8％，pm：3.4％，gd：2.3％，ac：7％，dy：10.4％，th：3.4％，tb：15％，er：3.2％，余量为la；
步骤(2)：将轴承送入加热炉加热到1150℃，然后采用风冷以16℃/s的冷却速率将轴承冷却至530℃，然后将镍铬合金涂层喷涂在轴承的表面，厚度在0.08mm，然后放入加热炉迅速加热到1040℃，保温30min，最后采用油冷与水冷结合，先采用水冷以9℃/s的冷却速率将轴承水冷至425℃，然后油冷至270℃，再采用水冷以6℃/s的冷却速率将轴承水冷至室温；
步骤(3)：将轴承进行回火，回火温度634℃，到温后保温13min，然后空冷至室温；
步骤(4)：将轴承进行一次正火+一次回火+一次表面高频淬火，首先正火：正火温度655℃，到温后保温13min，然后空冷至室温；回火：采用分段加热，第一段加热温度为510℃，到温后保温11min，第二段加热温度为535℃，到温后保温14min，然后空冷至室温；最后进行表面高频淬火：轴承表面加热到955℃，保温50min后采用油冷，以7℃/s的速度冷却至室温；
步骤(5)：采用超声波探伤，合格后清洗包装。
实施例3
本实施例提供一种能提高轴承耐腐蚀性的处理工艺，该方法按以下步骤进行：
步骤(1)：配置镍铬合金涂层，镍铬合金涂层的重量百分比成分为：nb：0.25％、ni：48.9％、cr：29％、si：2.2％、s：0.28％、c：0.15％、cu：10％、w：5.8％，稀土：3.5％，余量为fe；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：ce：12.5％，pr：15.5％，nd：7.9％，pm：3.6％，gd：2.5％，ac：8％，dy：10.5％，th：3.5％，tb：16％，er：3.5％，余量为la；
步骤(2)：将轴承送入加热炉加热到1200℃，然后采用风冷以17℃/s的冷却速率将轴承冷却至550℃，然后将镍铬合金涂层喷涂在轴承的表面，厚度在0.09mm，然后放入加热炉迅速加热到1050℃，保温35min，最后采用油冷与水冷结合，先采用水冷以10℃/s的冷却速率将轴承水冷至430℃，然后油冷至280℃，再采用水冷以7℃/s的冷却速率将轴承水冷至室温；
步骤(3)：将轴承进行回火，回火温度635℃，到温后保温15min，然后空冷至室温；
步骤(4)：将轴承进行一次正火+一次回火+一次表面高频淬火，首先正火：正火温度660℃，到温后保温15min，然后空冷至室温；回火：采用分段加热，第一段加热温度为520℃，到温后保温12min，第二段加热温度为540℃，到温后保温15min，然后空冷至室温；最后进行表面高频淬火：轴承表面加热到960℃，保温60min后采用油冷，以8℃/s的速度冷却至室温；
步骤(5)：采用超声波探伤，合格后清洗包装。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。