一种压铸产品的高温熔体输送系统的制作方法

本实用新型属于压铸技术领域，具体涉及一种压铸产品的高温熔体输送系统。

背景技术：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压，特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。

由于高温熔体(如镁合金)易氧化、燃烧，因此，在镁合金零件压铸过程中，对高温熔体在进行浇注、转运时，对其实施有效的保护是镁合金铸造成型生产一个非常重要的工艺环节。在传统的镁合金铸造生产中，高温熔体的运转、输送一般采用手工操作(溶剂保护)，但是，采用该方法不仅劳动强度极大、工作效率低，而且极易因氧化而产生夹杂，高温熔体输送量时多时少，难以控制，难以适应镁合金零件的机械化、自动化以及大规模压铸生产，且不利于保证压铸产品的质量。

技术实现要素：

针对现有技术的不足之处，本实用新型提供一种压铸产品的高温熔体输送系统，不仅可以减少下料口氧化，保持液体流动稳定，实现压铸产品自动定量，而且极大地减轻了工人的劳动强度，有利于提高工作效率、保证产品质量。

为达到以上目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种压铸产品的镁合金熔体输送系统，其特征在于：

包括有用于盛装所述镁合金熔体的熔炼炉、输送泵、可保温或加热的高温输送管、以及接收所述镁合金熔体的入液料筒；

所述输送泵置于所述熔炼炉内；所述输送泵的出料口与所述高温输送管的一端连通，所述高温输送管的另一端与所述入液料筒连通；

所述高温输送管呈L字型；所述高温输送管上设有用于调节其伸入所述熔炼炉内的长度的调节法兰，所述调节法兰毗邻所述高温输送管的与所述输送泵的出料口连通的一端。

进一步的，还包括有镁合金熔体下料管；所述镁合金熔体下料管的一端与所述高温输送管连通，另一端与所述入液料筒连通。

进一步的，所述镁合金熔体下料管上连通有氩气接口。

进一步的，所述高温输送管包括上锥接头、连接筒、L型内管、L型外管、以及加热电缆；

所述上锥接头设于所述连接筒内；所述上锥接头的一端与所述输送泵的出料口连接，所述上锥接头的另一端和所述L型内管的一端连接，所述L型内管的另一端与所述镁合金熔体下料管连接；

所述L型内管套设于所述L型外管和所述连接筒的内部；且所述L型内管与所述L型外管之间、所述L型内管与所述连接筒之间均设有所述加热电缆。

进一步的，所述高温输送管还包括有热电偶；所述热电偶设于所述L型内管的外壁，并与外部电箱电连接。

进一步的，所述高温输送管还包括有快速夹紧器法兰、锁紧螺栓；所述L型内管通过所述快速夹紧器法兰与所述镁合金熔体下料管连接，并用所述锁紧螺栓锁紧固定。

进一步的，所述加热电缆的外表面包覆有不锈钢片，所述不锈钢片的外表面包覆有保温棉。

进一步的，所述上锥接头通过无缝氩弧焊接设于所述连接筒内；所述连接筒与所述L型内管的连接为氩弧焊连接。

进一步的，所述加热电缆紧贴于所述L型外管的外壁表面。

进一步的，所述L型内管为整体折弯成型。

相对于现有技术，本实用新型获得以下有益技术效果：

(1)本实用新型提供的一种压铸产品的高温熔体输送系统，不仅可以减少下料口氧化、保持液体流动稳定、实现压铸产品自动定量，而且极大地减轻了生产工人的劳动强度，有利于提高工作效率、保证产品质量，从而很好地适应镁合金零件的机械化、自动化以及大规模压铸生产。

(2)本实用新型提供的一种压铸产品的高温熔体输送系统，基于用于输送高温熔体的高温输送管呈L字型，且其外表面设有调节法兰，因此，高温输送管可以根据输送泵处于熔炼炉中的位置对自身的高度位置进行灵活调节，使得高温输送管可以与输送泵保持良好的对接，有利于保证压铸产品质量。

附图说明

图1是本实用新型所述的高温输送管的整体结构示意图；

图2是本实用新型所述的压铸产品的高温熔体输送系统的整体结构示意图。

附图标记：

1、熔炼炉；2、输送泵；3、高温输送管；31、上锥接头；32、连接筒；33、L型内管；34、L型外管；35、加热电缆；36、热电偶；37、快速夹紧器法兰；4、入液料筒；5、调节法兰；6、镁合金熔体下料管；7、氩气接口；8、外部电箱。

具体实施方式

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

本实用新型公开了一种压铸产品的高温熔体输送系统，如图1、2所示，包括有用于盛装所述镁合金熔体的熔炼炉1、输送泵2、可保温或加热的高温输送管3、以及接收镁合金熔体的入液料筒4。

输送泵2置于熔炼炉1内；输送泵2的出料口与高温输送管3的一端连通，高温输送管 3的另一端与入液料筒4连通。其中，输送泵2用于给镁合金熔体提供输送动力，即通过输送泵2的叶轮转动可使得镁合金熔体的最高液位长期保持在高温输送管3的管口位置，且可以驱动其在高温输送管3内进行流通。

高温输送管3呈L字型；高温输送管3上设有用于调节其伸入熔炼炉1内的长度的调节法兰5，调节法兰5毗邻高温输送管3的与输送泵2的出料口连通的一端。基于该结构设计，高温输送管3可以根据输送泵2处于熔炼炉1中的位置对自身的高度位置进行灵活调节，使得高温输送管3可以与输送泵2保持良好的对接、固定。

作为一种实施例，该压铸产品的高温熔体输送系统还包括有镁合金熔体下料管6；镁合金熔体下料管6的一端与高温输送管3连通，另一端与入液料筒4连通。

在上述实施例中，如图1、2所示，镁合金熔体下料管6上连通有氩气接口7。由于氩气密度比空气的大，因此，可以通过氩气接口7向镁合金熔体下料管6通入氩气，以隔绝空气与位于镁合金熔体下料管6的管口的镁合金熔体进行接触，即起到气体保护效果，从而极大地减少了镁合金熔体因氧化而产生夹杂的不良现象，进而显著地提高了压铸产品的最终质量。

更具体的，在上述实施例中，如图1所示，高温输送管3包括上锥接头31、连接筒32、 L型内管33、L型外管34、以及加热电缆35。

上锥接头31设于连接筒32内；输送泵2的出料口为锥形接头，上锥接头31的一端与输送泵2的出料口连接，具体为锥形密封连接，不仅密封效果佳，而且装配对接方便，反复使用性高；上锥接头31的另一端和L型内管33的一端连接，L型内管33的另一端与镁合金熔体下料管6连接；

L型内管33套设于L型外管34和连接筒32的内部；且L型内管33与L型外管34之间、L型内管33与连接筒32之间均设有加热电缆35，以用于给处于L型内管33内部的镁合金熔体保温或者加热，其中，加热电缆35实际的加热温度高达700℃。此加热方式导热快，更换方便，使用寿命长。

在上述实施例中，如图1所示，高温输送管3还包括有热电偶36，用于监测处于L型内管33内部的镁合金熔体的温度；热电偶36设于L型内管33的外壁，并与外部电箱8电连接，便于对高温输送管3内部的保温或加热过程进行精确控制。

在上述实施例中，更具体的，高温输送管3还包括有快速夹紧器法兰37、锁紧螺栓(图 1、2均未体现)；L型内管33通过快速夹紧器法兰37与镁合金熔体下料管6连接，并用锁紧螺栓锁紧固定。其中，L型内管33与镁合金熔体下料管6之间的连接(具体是依靠快速夹紧器法兰37进行对接)亦是锥形密封对接，密封性好，拆卸清理方便，而且连接牢固。

在上述实施例中，加热电缆35的外表面包覆有不锈钢片(图1、2均未体现)，不锈钢片的外表面包覆有保温棉(图1、2均未体现)，保温效果佳。其中，不锈钢片作为保温棉与加热电缆35的间隔物，在保证保温效果良好的基础上还可以避免保温棉与加热电缆35直接接触，从而避免保温棉缠绕于加热电缆35内部。

基于上述结构设计，L型外管34可以对其内部的保温棉、加热电缆35、热电偶36起到包扎保护作用，有利于提高系统的可靠性。

在上述实施例中，上锥接头31通过无缝氩弧焊接设于连接筒32内；连接筒32与L型内管33的连接为氩弧焊连接，密封连接效果佳。

在上述实施例中，加热电缆35紧贴于L型外管34的外壁表面，以保证导热充分。

在上述实施例中，L型内管34为整体折弯成型，使得镁合金熔体在L型内管34内的流动性稳定，不堵料。

为便于更好地理解本实用新型，接下来对本实用新型所述的压铸产品的高温熔体输送系统的一种工作过程做相关的阐述：

(1)镁合金固体原料熔化成高温熔体，并放置在熔炼炉1内；

(2)输送泵2转动以带动高温熔体，并将其送入到高温输送管3内，期间，高温输送管 3通过加热电缆35加热升温至700℃，且由热电偶36监测温度，当温度达到要求时，输送泵 2转动工作；

(3)高温熔体在高温输送管3内进行流通时，由保温棉对其进行保温，并且通过氩气接口7通入氩气气体以保护管口的高温熔体，避免发生氧化。

本实用新型所述的一种压铸产品的高温熔体输送系统的其它内容参见现有技术。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。