本实用新型涉及工件抛光技术领域，更具体地说，涉及一种抛光毛刷，还涉及一种包括上述抛光毛刷的抛光系统。
背景技术：
现有3D凹面弧边抛光采用的毛刷轮的毛与被抛光的凹面弧呈垂直状，导致凹面弧不同位置受到毛刷挤压也不相同，有些部位存在死角，根本无法抛光到位，因毛刷轮这种结构特性导致凹面弧的抛光效果差，去除量不均匀，甚至导致加工失效。
综上所述，如何有效地解决抛光毛刷抛光存在死角的问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种抛光毛刷，该抛光毛刷可以有效地解决抛光毛刷抛光存在死角的问题，本实用新型的第二个目的是提供一种包括上述抛光毛刷的抛光系统。
为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种抛光毛刷，包括座体和安装在所述座体上的毛束，各个所述毛束的延伸方向分别与其抛光的抛光面垂直设置以使所述毛束的刷面正对所述抛光面，所述毛束的刷面与所述抛光面沿所述抛光面的母线相契合、并用于沿垂直于所述母线方向与所述毛刷相对摩擦以对所述抛光面抛光。
优选地，所述座体上设置与所述毛束的尾部过盈配合连接的插装孔。
优选地，所述插装孔的延伸方向与所述毛束的延伸方向一致。
优选地，所述座体呈圆柱形，沿所述座体的轴线方向依次设置有多排所述毛束，任一排所述毛束中各个所述毛束与所述座体的轴线夹角均相等。
优选地，沿所述座体的轴线方向，至少两排所述毛束存在重叠区域。
优选地，所述座体的一侧设置有减重槽。
优选地，具有四排所述毛束，其中第一排毛束和第二排毛束重叠设置，第三排毛束和第四排毛束重叠设置，第二排毛束与第三排毛束之间间隙设置。
本实用新型提供的一种抛光毛刷，具体的该抛光毛刷包括座体和毛束。其中座体上安装各个毛束。其中各个毛束的延伸方向分别与其抛光的抛光面垂直设置以使所述毛束的刷面正对抛光面。其中，毛束的刷面与抛光面沿所述抛光面的母线相契合，并用于沿垂直于母线方向与毛刷相对摩擦，以完成抛光。
根据上述的技术方案，可以知道，在应用该抛光毛刷时，将毛束的刷面正对抛光面设置，以使沿抛光面的母线方向，毛束的刷面各处均与抛光面均匀相抵，然后抛光毛刷相对工件移动，以使毛束的刷面沿垂直于抛光面的母线方向与抛光面相对摩擦以对抛光面进行抛光。在该抛光毛刷中，使各个毛束与其对应的抛光面对应设置，避免死角产生。而且使毛束的刷面与抛光面沿抛光面的母线相契合，能够进一步的避免死角产生。综上所述，该抛光毛刷能够有效地解决抛光毛刷抛光存在死角的问题。
为了达到上述第二个目的，本实用新型还提供了一种抛光系统，该抛光系统包括上述中任意一种抛光毛刷，且抛光毛刷的各个毛束均和抛光系统的待磨削工件上对应抛光面垂直设置。由于上述的抛光毛刷具有上述技术效果，具有该抛光毛刷的抛光系也应具有相应的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的抛光毛刷的结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的抛光毛刷的工作示意图。
附图中标记如下：
座体1、毛束2、抛光面3。
具体实施方式
本实用新型实施例公开了一种抛光毛刷，以有效地解决抛光毛刷抛光存在死角的问题。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-图2，图1为本实用新型实施例提供的抛光毛刷的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的抛光毛刷的工作示意图。
在一种具体实施例中，本实施例提供了一种抛光毛刷，具体的该抛光毛刷包括座体1和毛束2。
其中座体1上与安装各个毛束2，毛束2通过多根刷毛束2束缚呈束状，此时各个刷毛的端部构成刷面，而当刷面与工件上的抛光面3相抵时，并沿刷面延伸方向与抛光面3相对移动时，能够在摩擦抛光面3的过程中，对抛光面3进行抛光。为了方便安装，毛束2的一端约束收紧，以安装在座体1上，毛束2的另一端呈蓬松状，以形成抛光面3。
毛束2设置多个，可以是排成一排设置，以依次对工件同一部位抛光面3 进行抛光，也可以是列成一列设置，以依次对工件的不同部分抛光面3进行抛光，为了更好的抛光，此处优选设置有多排毛束2，以实现大面积抛光和较高的抛光速度。
其中各个毛束2的延伸方向分别与其抛光的抛光面3垂直设置以使所述毛束2的刷面正对抛光面3。需要说明的是，对于列向分布的毛束2，以用于对工件不同部位的抛光面3进行抛光，此时位于不同列的毛束2应当与其对应的抛光面3垂直设置，继而使得毛束2的刷面正对抛光面3设置。通过毛束2的刷面与抛光面3垂直设置，即延伸方向与抛光面3的法线方向一致，以使得毛束2的刷毛端部始终保持与抛光面3相抵，继而保证抛光效果。
其中，毛束2的刷面与抛光面3沿所述抛光面3的母线相契合，并沿垂直于母线方向与毛刷相对摩擦，以完成抛光。即沿列向方向，毛束2与抛光面3均匀贴合，以保证沿列向方向，毛束2的刷面各处与工件的抛光面3各处抵压均匀。并需要说明的是，其中毛束2的刷面相对抛光面3沿垂直于抛光面3的母线方向摩擦，并非相远离或相靠近，而毛束2的刷面移动，可以是转动，也可以是来回平移。若抛光面3为弧面，相应的可以使毛束2的刷面也为弧面。
在本实施例中，在应用该抛光毛刷时，将毛束2的刷面正对抛光面3设置，以使沿抛光面3的母线方向，毛束2的刷面各处均与抛光面3均匀相抵，然后抛光毛刷相对工件移动，以使毛束2的刷面沿垂直于抛光面3的母线方向与抛光面3相对摩擦以对抛光面3进行抛光。在该抛光毛刷中，使各个毛束2与其对应的抛光面3对应设置，避免死角产生。而且使毛束2的刷面与抛光面3沿抛光面 3的母线相契合，能够进一步的避免死角产生。综上所述，该抛光毛刷能够有效地解决抛光毛刷抛光存在死角的问题。
进一步的，其中各个毛束2可以是粘连在座体上，以固定在座体上。为了连接方便，优选在座体上设置有插装孔，毛束2的尾端插装在插装孔内并与插装孔过盈配合。其中插装孔的插装方向可以与毛束2的延伸方向不一致，如平行于抛光面3设置。但为了连接更为紧靠，考虑在工作中，毛束2与抛光面3的相抵压方向为与毛束2的延伸方向，基于此，此处优选插装孔的延伸方向与毛束2的延伸方向一致。
一般工件需要抛光的都是环形面，或沿弧线延伸的面。基于此，优选抛光毛刷为转动清洁毛刷。具体的可以使座体1呈圆柱形，各个毛束2均安装在座体1的侧面上，以通过座体1绕自身的轴线转动以驱动毛束2相对抛光面3摩擦。需要说明的是，此时座体1的轴线应当位于工件需要抛光的抛光面3轴线、球心上，且毛束2的刷面与座体1轴线之间的距离应当与工件的抛光面3距离其中心轴线或球心的距离相等。
为了更好的抛光工件，优选沿座体1的轴线方向依次设置有多排毛束2，且任一排毛束2中各个毛束2与座体1的轴线均相等，以使抛光毛刷不仅可以高速抛光，而且更加适应工件被抛光部的变化，以使刷面与抛光面3可以贴合的更好。进一步的，为了避免衔接过渡中，会产生过渡纹路，此处优选，沿座体1的轴线方向，即上述列向方向，至少两排毛束2存在重叠区域，即两排毛束2的刷面所工作的抛光面3均在重叠部分，因为为两排，所以应不产生完全重叠。为了避免重叠区域重度抛光，此处优选，沿座体1的轴线方向，毛束2 的刷面沿排向宽度从中心到重叠侧呈渐缩型，以沿座体1的轴线方向，各处刷面刷毛密度均匀。具体的，优选毛束2的刷面呈球面型。为了避免座体1过重，造成能源浪费，此处优选座体1的一侧设置有减重槽。为了具有更好的抛光效果，此处优选座体1上设置有四排毛束2，分别为第一排毛束2、第二排毛束2、第三排毛束2和第四排毛束2，其中第一排毛束2和第二排毛束2重叠设置，以对工件其中一个拐角进行抛光，第三排毛束2和第四排毛束2重叠设置，以对工件另一个拐角进行抛光，其中第二排毛束2与第三排毛束2之间可以间隙设置，以降低刷毛压力。
基于上述实施例中提供的抛光毛刷，本实用新型还提供了一种抛光系统，该抛光系统包括上述实施例中任意一种抛光毛刷，且抛光毛刷的各个毛束均和抛光系统的待磨削工件上对应抛光面垂直设置。由于该抛光系统采用了上述实施例中的待磨削工件，所以该抛光系统的有益效果请参考上述实施例。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。