一种连续上料真空热处理炉的制作方法

本实用新型涉及汽车零件热处理技术领域，具体涉及一种连续上料真空热处理炉。

背景技术：

在汽车在制造过程中，超过80％的零部件需要进行热处理，而随着汽车工业的高速发展，为避免零件在热处理时受到氧气的作用导致零件的内氧化，真空热处理炉得到了广泛的应用。现有技术中的真空热处理炉主要由炉体和抽真空装置组成，热处理前打开炉门将需要热处理的零件放入炉体的热处理腔内，关好炉门、抽真空之后进行热处理，一炉零件热处理完成之后才能开炉取换零件进行下一炉零件的热处理。零件的取出和放入费时费力，且取放时热处理炉需要停机，导致真空热处理炉处于间歇工作状态，热处理效率低下。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提出一种连续上料真空热处理炉，能在真空热处理的过程中上料和取料，连续工作，提高热处理的效率。

一种连续上料真空热处理炉，包括：用于热处理的炉体和与炉体连通的抽真空装置，所述炉体设置有两端敞口的卧式炉腔，炉体的前后两端分别设置有上料辊道和出料辊道，炉腔的前后敞口上分别设置前炉门和后炉门，所述炉腔被前闸板和后闸板分割为前后依次排列且密封隔离的前隔离室、热处理室和后隔离室，所述前闸板和后闸板可升降以连通或隔断所述炉腔；所述前隔离室、热处理室和后隔离室的底面上分别设置有前辊道、中辊道和后辊道；所述抽真空装置与前隔离室、热处理室和后隔离室分别连通。

进一步地，所述抽真空装置包括：主抽气装置和隔离抽气装置；主抽气装置的进气口与热处理室的抽气口连通以对其抽真空；所述隔离抽气装置的进气口和出气口以及前隔离室和后隔离室的抽气口分别与一个四通换向阀四个接口连通，以将前隔离室中抽取的气体排入到后隔离室中，或者，将后隔离室中抽取的气体排入到前隔离室中。

进一步地，所述前炉门和后炉门均为可升降打开的门。

进一步地，所述炉腔的与前炉门、前闸板、后闸板和后炉门相对应的底面上设置补偿槛，所述补偿槛的顶面不高于各辊道的顶面，且补偿槛顶面的两侧棱边倒圆角。

本实用新型的有益效果有：

1、能在不停止真空热处理的情况下进行上料和取料，使真空热处理炉能够连续不间断工作，提高热处理的效率；

2、热处理腔内始终保持真空环境，确保热处理的质量；

3、上料和取料一体化进行，减少人力工作量，节约人工成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的平面剖视结构示意图；

图2为本实用新型实施例的纵面剖视结构示意图；

图3为本实用新型实施例上料状态的结构示意图；

图4为本实用新型实施例取料状态的结构示意图；

附图标记：100-炉体；1-炉腔；11-前隔离室；12-热处理室；13-后隔离室；21-上料辊道；22-出料辊道；23-前辊道；24-中辊道；25-后辊道；31-前炉门；32-后炉门；41-前闸板；42-后闸板；43-补偿槛；200-抽真空装置；201-主抽气装置；202-隔离抽气装置；203-四通换向阀；300-零件。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1至图4所示，本实施例提供的连续上料真空热处理炉，包括：用于热处理的炉体100和与炉体100连通的抽真空装置200，该炉体100设置有两端敞口的卧式炉腔1，炉体100的前后两端分别设置有上料辊道21和出料辊道22，以进行自动化的上料和出料；炉腔1的前后敞口上分别设置前炉门31和后炉门32，以打开或关闭炉腔1；该炉腔1被前闸板41和后闸板42分割为前后依次排列且密封隔离的前隔离室11、热处理室12和后隔离室13，前闸板41和后闸板42可升降以连通或隔断炉腔1；前隔离室11、热处理室12和后隔离室13的底面上分别设置有前辊道23、中辊道24和后辊道25，以便零件300在各个腔室内的传送。抽真空装置200与前隔离室11、热处理室12和后隔离室13分别连通，以分别对不同的腔室进行抽真空操作，使热处理室12始终处于真空环境，且打开前闸板41和后闸板42使前隔离室11和后隔离室13于热处理室12连通之前，需对前隔离室11和后隔离室13进行抽真空操作，进而保证热处理室12在进料和出料的过程中也能始终处于真空环境，保证热处理的质量。

上述的连续上料真空热处理炉，常态工作时，通过上料辊道21、前辊道23和中辊道24将零件300传送到热处理室12内，至少关闭前闸板41和后闸板42使热处理室12密封后，通过抽真空装置200抽气使热处理室12处于真空环境，之后就可以进行热处理；产品300热处理完成需要出料时，需要先保证后炉门32和后闸板42关闭密封后隔离室13，同样通过抽真空装置200使后隔离室13处于真空环境之后，便可打开后闸板42使热处理室12和后隔离室13连通，通过中辊道24和后辊道25可将热处理好的零件300输送到后隔离室13内，其后关闭后闸板42重新密封热处理室12，之后即可打开后炉门32，并通过后辊道25和出料辊道22将热处理好的零件300取出；需要上料时，在保证前闸板41密闭的情况下，打开前炉门31，通过上料辊道21和前辊道23将待处理的零件300传送到前隔离室11内，其后关闭前炉门31并对前隔离室11抽真空之后，即可打开前闸板41连通前隔离室11和热处理室12，通过对应的辊道即可将待处理的零件300送入热处理室12。整个上料和出料过程，只要保证前隔离室11和后隔离室13在与热处理室12连通之前处于真空状态，即能在不中断热处理室12的正常热处理作业的情况下进行进料和出料，实现连续不间断工作，提高热处理的效率。

本实施例中，抽真空装置200包括：主抽气装置201和隔离抽气装置202；该主抽气装置201的进气口与热处理室12的抽气口连通以对其抽真空，保证热处理室12的真空环境；隔离抽气装置202的进气口和出气口以及前隔离室11和后隔离室13的抽气口分别与一个四通换向阀203四个接口连通，以将前隔离室11中抽取的气体排入到后隔离室13中，或者，将后隔离室13中抽取的气体排入到前隔离室11中。采用上述的前隔离室11和后隔离室13换向连通的方式，可实现同步进料和出料，进一步提高真空热处理炉的工作效率。

具体的参见图3和图4，需要上料和出料时，在前炉门31、后炉门32、前闸板41和后闸板42全都密闭的初始状态下，首先通过四通换向阀203将隔离抽气装置202的进气口与后隔离室13的抽气口连通，出气口与前隔离室11的抽气口连通，此时，隔离抽气装置202工作即可对后隔离室13抽真空，同时将抽取的气体排入前隔离室11，使前隔离室11内的气压与外部环境更加接近，便于前炉门31的安全和快速打开；进而，同时打开前炉门31和后闸板42，可同时将待处理的零件300送入前隔离室11、将处理完成的工件送入后隔离室13；下一步同时关闭前炉门31和后闸板42，此时，通过四通换向阀203将隔离抽气装置202的进气口与前隔离室11的抽气口连通，出气口与后隔离室13的抽气口连通，隔离抽气装置202工作即可对前隔离室11抽真空，同时将抽取的气体排入后隔离室13，使前隔离室11处于真空状态而后隔离室13内的气压与外部环境更加接近，之后打开后炉门32和前闸板41，可同时将待处理的零件300从前隔离室11送入热处理室12、将处理完成的工件从后隔离室13出料辊道22通过送出到炉体100外，完成同步上料和取料；关闭后炉门32和前闸板41恢复到初始状态，可以进行下一次进料、取料循环。

本实施例中，前炉门31和后炉门32均为与前闸板41和后闸板42相似的可升降打开的门，结构相同，操作更加单一行业简便。进而，在炉腔1的与前炉门31、前闸板41、后闸板42和后炉门32相对应的底面上设置补偿槛43，该补偿槛43的顶面不高于各辊道(包括：上料辊道21、出料辊道22、前辊道23、中辊道24和后辊道25)的顶面，且补偿槛43顶面的两侧棱边倒圆角；通过上述补偿槛43弥补各腔室之间辊道的间断部分，保证炉门和闸板放下时其下沿与炉腔1底面的密封效果，同时，方便零件300在成段设置的辊道之间平顺过渡和转移。

综上所述，采用上述技术方案的连续上料真空热处理炉，能在真空热处理的过程中上料和取料，连续工作，提高热处理的效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。