一种电弧炉废钢料场自动上料系统的制作方法

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种电弧炉废钢料场自动上料系统。

背景技术：

在电弧炉生产中运用废钢自动加料技术，可替代行车吊运料篮的直接加料操作，能有效减轻工人劳动强度，提高生产效率，避免吊装过程中的安全风险，是实现电弧炉全自动化生产的一项核心技术。

申请号201180044311.2的专利“具有装料件的熔融金属冶金设备”和申请号201610616579.3“一种电弧炉密封斜轨自动加料装置”的专利以及申请号201720025653.4“一种废钢预热型电弧炉的废钢升降输送装置”的专利，提出了利用倾斜轨道和斜轨上料车向预热型电弧炉自动加料的技术方案，解决了从料场提升废钢并加入电弧炉的难题。电弧炉废钢自动加料过程中，把废钢从料场自动加入斜轨上料车仍是限制性环节，由于电弧炉生产节奏快，利用电磁盘吊直接向斜轨上料车配料根本无法满足电弧炉加废钢料的需求，成为自动加料技术最大的瓶颈。通常一台100吨电弧炉连续生产需要6～8台电磁盘吊同时工作，为减少电磁盘吊作业时相互干扰，增大废钢储存料场面积，这些电磁盘吊一般布置在2～4跨车间中。然而斜轨上料车只能进入其中的一跨，其余跨中的废钢只有通过转运才能加入斜轨上料车中。申请号201110432643.x“电炉冶炼中用于电炉装料的物流系统及其装置”的专利，提出了废钢料槽在料场水平输送和吊装的方案，该方案利用行车吊运料槽，挂钩脱钩需要人工干预，要实现自动化非常困难。因此，工作在废钢料场的自动上料装置，是实现电弧炉废钢自动加料的一项不可或缺的技术。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种电弧炉废钢料场自动上料系统，以实现电弧炉废钢的自动加料。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电弧炉废钢料场自动上料系统，包括磁盘吊、输送轨道以及输送车；所述磁盘吊有若干个，对应设置在料场内的各跨间；所述输送轨道包括水平轨道与倾斜轨道，所述倾斜轨道设置在料场与电弧炉之间并与电弧炉的入口端相接，横跨过料场内各跨间的水平轨道对应架设在倾斜轨道上方；所述输送车包括行走在水平轨道上的水平输送车以及行走在倾斜轨道上的斜轨上料车，所述水平轨道有两组，并列设置在料场中部处并将各跨间对应分成左右两部分，两组水平轨道上均往复行走有水平输送车，且其上的水平输送车落料口均可与斜轨上料车的接料口相对接。

进一步，料场内各跨间的磁盘吊至少有两组，对应分设在两组水平轨道的一侧面处。

进一步，还包括设置在水平轨道侧面处的固定料斗，若干个固定料斗沿水平轨道铺设方向设在各跨间，且固定料斗落料口可与水平输送车的接料口相对接。

进一步，所述固定料斗为侧开门结构。

进一步，所述水平输送车为重力自卸式结构，水平输送车的车厢底面为斜面，与顶部水平面的夹角为30～40度。

进一步，水平输送车的侧门为弧形摆臂结构。

进一步，所述固定料斗与水平输送车上均设有称量传感器。

本发明的有益效果在于：

(1)本系统为双车结构，两辆水平输送车独立行走，与设在不同跨间的固定料斗相配合，可充分利用各跨的磁盘吊，使其尽可能同时工作，提高配料效率，满足了电弧炉快节奏生产的加料需求。

(2)两条水平轨道内侧架空，避开了斜轨上料车的运动路线，使两辆水平输送车能够行走至斜轨上料车的上方。

(3)采用重力自卸式车厢与侧门组合的水平输送车，打开侧门后废钢自动滑落加入斜轨上料车，加料过程中不需要额外动力和执行结构来倾翻车厢，方便地实现自动卸料、加料动作。

(4)多跨结构使料场面积可大幅度增加，实现储料和配料一体化，与固定料斗配合后，各跨均能实现配料并自动向水平输送车加料，废钢无需在不同跨之间转运。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：

图1为本发明的俯视图；

图2为图1的纵向断面示意图；

图3为图1的横向断面示意图；

图4为水平输送车与固定料斗的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。

如图所示，本实施例中电弧炉废钢料场自动上料系统，包括磁盘吊8、输送轨道以及输送车；所述磁盘吊8有若干个，对应设置在料场9内的各跨间a；所述输送轨道包括水平轨道2与倾斜轨道6，所述倾斜轨道6设置在料场9与电弧炉5之间并与电弧炉5的入口端相接，横跨过料场9内各跨间a的水平轨道2对应架设在倾斜轨道6上方；所述输送车包括行走在水平轨道2上的水平输送车1以及行走在倾斜轨道6上的斜轨上料车3，所述水平轨道2有两组，并列设置在料场9中部处并将各跨间对应分成左右两部分，两组水平轨道上均往复行走有水平输送车1，且其上的水平输送车1落料口均可与斜轨上料车3的接料口相对接。

具体的，水平轨道2横跨料场9各跨间，行走在水平轨道2上的水平输送车1可到达料场的任意跨间，设置在各跨间的磁盘吊8仅在该跨间工作即可将废钢7运送至水平输送车上，无需再转运，实现了水平输送车1在水平轨道2上任意位置的装料。并列平行设置的两组水平轨道2可运行两辆水平输送车，两辆水平输送车1互不干扰，可分别独立完成对斜轨上料车3的加料工作，从而实现了对斜轨上料车3的不间断加料。

作为上述方案的进一步改进，料场9内各跨间的磁盘吊8有两组，对应分设在两组水平轨道2的一侧面处。具体的，并列设置的两组水平轨道2将料场9内的各跨间对应分成左右两部分，对每个跨间而言，每组水平轨道2对应一个磁盘吊8，这样，各侧的磁盘吊8可直接向对应的水平轨道2上的水平输送车1上料，缩短了磁盘吊8的行走距离，节约了上料时间。

作为上述方案的进一步改进，还包括设置在水平轨道2侧面处的固定料斗4，若干个固定料斗4沿水平轨道2铺设方向均匀设在各跨间，且固定料斗4落料口可与水平输送车1的接料口相对接。具体的，固定料斗4可用于暂存磁盘吊8调取的废钢，便于水平输送车1行走至固定料斗4下方时快速取料。通过合理布置固定料斗4的数量和位置，使之与水平输送车1和斜轨上料车3相配合，可使磁盘吊8无需等待水平输送车1，不仅提高了磁盘吊8的作业效率，还能减少磁盘吊8的数量。

本实施例中的固定料斗4为侧开门结构。固定料斗4的侧门41打开后废钢7在重力作用下自动滑落至水平输送车1内，轻松实现卸料、加料动作。

本实施例中的水平输送车1为重力自卸式结构，其车厢底面为斜面，侧门为弧形摆臂结构；车厢底面与顶部水平面的夹角为30～40度。通过合理设置结构，提高了车体的稳定性及可靠性，且能轻松实现卸料、加料动作。

作为上述方案的进一步改进，所述固定料斗4与水平输送车1上均设有称量传感器，可实时反馈加入其中的废钢重量。

本实施例中水平轨道2内侧的轨道线21架空，外侧的轨道线22优选布置在料场地面。既能避开斜轨上料车33的运动路线，又降低了架设高架的施工费用与难度。

该系统的工作流程是：磁盘吊8连续不断的向固定料斗4配料，废钢重量达到设定值后，水平输送车1行走至固定料斗4下方，打开固定料斗侧门41，废钢7在重力的作用下卸落进入水平输送车1中；装料后的水平输送车1行走至斜轨上料车3上方，打开弧形摆臂将废钢自动加入斜轨上料车3中；水平输送车1返回离开卸料处，斜轨上料车3行走至电弧炉5，并向其加料，然后返回料场。两辆水平车1交替工作，满足多跨料场自动加料需求。

本系统中的水平输送车1的加料方式灵活多变，每次也可装2斗或2斗以上固定料斗4中的废钢，这样固定料斗4容积就变为原来的1/2或以下，也可采用固定料斗4与磁盘吊8相结合的加料方式。

本系统可利用固定料斗4和水平输送车1配合的方式实现废钢在料场的自动上料，水平输送车1直接穿过料场9的多个跨间，消除了目前的废钢转运操作。双条输送线路的配置提高了整个料场自动加料的效率，同时也增强了系统的可靠性。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。