本发明属于机械成型加工技术领域，涉及一种压铸工艺。
背景技术：
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸机，其原理是将熔融金属液体置于压铸体的空腔中，然后通过空腔中的冲射喷头压熔融的液体压入型腔中。但是现有技术中需要对压铸机构中滑块的行程进行把控，因此会影响到成型的速度，不利于工件成型的质量。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种能够快速将液体压入至型腔中的压铸工艺。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种压铸工艺，其特征在于，依次具有以下步骤：
s1、将金属融化成液态；
s2、将上述液态金属注入具有保温功能的第一储存腔中；
s3、将所述第一储存腔中的液态金属注入至具有保温功能的第二储存腔中，该步骤中，所注入的液体体积为固定值，其由单个工件成型所需的液体量决定；
s4、将所述第二储存腔中全部的液态金属压入至与所述第二储存腔连通的压铸模具的型腔中。
作为本发明的进一步改进，
所述压铸模具设置有至少两个，且固定在同一个固定治具上，
步骤s3和s4之间还设有步骤s3.5：调节控制装置，使其中一个所述型腔与连接在第二储存腔上，且用于液体输出的通道连通。
作为本发明的进一步改进，该控制装置为第一开关阀，所述型腔各自通过一根引流管连接入所述通道中，该第一开关阀安装在每根所述引流管中。
作为本发明的进一步改进，
所述第一开关阀位于所述型腔开口处；
所述第二储存腔的出口处设有控制液体单向流入至所述通道中的第二开关阀。
作为本发明的进一步改进，
所述第二储存腔内具有两个相对设置的活塞，通过调节所述活塞间的间距能改变所述第二储存腔的实际空间。
作为本发明的进一步改进，
重复步骤s3～s4；
步骤s2与步骤3之间还依次具有如下步骤：
s2.1、由所述第一储存腔向所述第二储存腔内注入大于单个工件所需体积的金属液体；
s2.2、打开所述第二开关阀和其中一个所述第一开关阀，控制两个所述活塞做相对运动，将所述第二储存腔内的金属液体注入至模具的型腔中，至注满；
s2.3、再打开其中一个所述第一开关阀，控制两个所述活塞做相对运动，至活塞之间相互接触，将所述第二储存腔排空；
s2.4、关闭步骤s2.3中打开的所述第一开关阀，调节两个所述活塞做反方向运动，将型腔、通道以及引流管中的金属液体抽入至第二储存腔内；
s2.5、关闭所述第一开关阀，卸去两个所述活塞上的外力，至两个所述活塞自行调整至稳定位置；
s2.6、锁定上述步骤中的稳定位置，将其设定为活塞运动的最远行程；
s2.7、打开所述第二开关阀和其中一个所述第一开关阀，调节两个所述活塞，将第二储存腔内的金属液体排出。
作为本发明的进一步改进，
所述通道上还连接有内腔为负压的真空腔，所述真空腔的进液口处设有第三开关阀；
步骤s4之后还设有选择执行的步骤s5，在第一容腔内的金属液体不足以填充其中一个所述型腔时，执行步骤s5：关闭第一开关阀，并打开第三开关阀，使所述通道、引流管、第一储存腔以及第二储存腔中的多余的金属液体在负压的作用下排入至所述真空腔中。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：在金属融化后，先将定量的液体金属压入至第二储存腔中，再由第二储存腔快速压射至型腔内，使得型腔内的金属液体能够在短时间内充满，从而加快成型速度，提高成型的质量。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1，
s1、将金属融化成液态；
s2、将上述液态金属注入具有保温功能的第一储存腔中；
s3、将所述第一储存腔中的液态金属注入至具有保温功能的第二储存腔中，该步骤中，所注入的液体体积为固定值，其由单个工件成型所需的液体量决定；
s4、将所述第二储存腔中全部的液态金属压入至与所述第二储存腔连通的压铸模具的型腔中。
在本实施例中，在金属融化后，首先储存在第一储存腔内，而后，根据需要将定量的液体金属压入至第二储存腔中，再由第二储存腔快速将其腔内的全部金属液体压射至型腔内，使得型腔内的金属液体能够在短时间内充满，加快成型速度，提高成型的质量。
实施例2，
s1、将金属融化成液态；
s2、将上述液态金属注入具有保温功能的第一储存腔中；
s3、将所述第一储存腔中的液态金属注入至具有保温功能的第二储存腔中，该步骤中，所注入的液体体积为固定值，其由单个工件成型所需的液体量决定；
s3.5：调节所述控制装置，使其中一个所述型腔与连接在第二储存腔上，且用于液体输出的通道连通；
s4、将所述第二储存腔中全部的液态金属压入至与所述第二储存腔连通的压铸模具的型腔中。
本实施例中，将多组成型模具通过固定治具连接在一起，通过各自的第一开关阀控制分别与第二储存腔连通，使储存在第一储存腔内的金属液体能够完成多次压铸，提高了压铸的效率。
实施例3，
s1、将金属融化成液态；
s2、将上述液态金属注入具有保温功能的第一储存腔中；
s2.1、由所述第一储存腔向所述第二储存腔内注入大于单个工件所需体积的金属液体；
s2.2、打开所述第一开关阀和所述第二开关阀，控制两个所述活塞做相对运动，将所述第二储存腔内的金属液体注入至模具的型腔中，至注满；
s2.3、打开其中一个处于非使用状态中的所述第一开关阀，控制两个所述活塞做相对运动，至活塞之间相互接触，将所述第二储存腔排空；
s2.4、关闭步骤s2.3中打开的所述第一开关阀，调节两个所述活塞做反方向运动，将型腔、通道以及引流管中的金属液体抽入至第二储存腔内；
s2.5、关闭所述第一开关阀，卸去两个所述活塞上的外力，至两个所述活塞自行调整至稳定位置；
s2.6、锁定上述步骤中的稳定位置，将其设定为活塞运动的最远行程；
s2.7、打开所述第二开关阀和其中一个所述第一开关阀，调节两个所述活塞，将第二储存腔内的金属液体排出。
s3、将所述第一储存腔中的液态金属注入至具有保温功能的第二储存腔中；
s3.5：调节所述控制装置，使其中一个所述型腔与连接在第二储存腔上，且用于液体输出的通道连通；
s4、将所述第二储存腔中全部的液态金属压入至与所述第二储存腔连通的压铸模具的型腔中。
s3、将所述第一储存腔中的液态金属注入至具有保温功能的第二储存腔中；
s3.5：调节所述控制装置，使其中一个所述型腔与连接在第二储存腔上，且用于液体输出的通道连通；
s4、将所述第二储存腔中全部的液态金属压入至与所述第二储存腔连通的压铸模具的型腔中。
···(s3～s4循环)。
本实施例中，步骤s2.1～s2.7的作用校准第二储存腔的储存空间，使之更为精确。
另外设置多组成型模具通过固定治具连接在一起，通过过各自的第一开关阀控制分别与第二储存腔连通，使储存在第一储存腔内的金属液体能够完成多次压铸，提高了压铸的效率。
实施例4，
s1、将金属融化成液态；
s2、将上述液态金属注入具有保温功能的第一储存腔中；
s2.1、由所述第一储存腔向所述第二储存腔内注入大于单个工件所需体积的金属液体；
s2.2、打开所述第一开关阀和所述第二开关阀，控制两个所述活塞做相对运动，将所述第二储存腔内的金属液体注入至模具的型腔中，至注满；
s2.3、打开其中一个处于非使用状态中的所述第一开关阀，控制两个所述活塞做相对运动，至活塞之间相互接触，将所述第二储存腔排空；
s2.4、关闭步骤s2.3中打开的所述第一开关阀，调节两个所述活塞做反方向运动，将型腔、通道以及引流管中的金属液体抽入至第二储存腔内；
s2.5、关闭所述第一开关阀，卸去两个所述活塞上的外力，至两个所述活塞自行调整至稳定位置；
s2.6、锁定上述步骤中的稳定位置，将其设定为活塞运动的最远行程；
s2.7、打开所述第二开关阀和其中一个所述第一开关阀，调节两个所述活塞，将第二储存腔内的金属液体排出。
s3、将所述第一储存腔中的液态金属注入至具有保温功能的第二储存腔中；
s3.5：调节所述控制装置，使其中一个所述型腔与连接在第二储存腔上，且用于液体输出的通道连通；
s4、将所述第二储存腔中全部的液态金属压入至与所述第二储存腔连通的压铸模具的型腔中。
s3、将所述第一储存腔中的液态金属注入至具有保温功能的第二储存腔中；
s3.5：调节所述控制装置，使其中一个所述型腔与连接在第二储存腔上，且用于液体输出的通道连通；
s4、将所述第二储存腔中全部的液态金属压入至与所述第二储存腔连通的压铸模具的型腔中。
···(s3～s4循环)；
或者，
在第一容腔内的金属液体不足以填充其中一个所述型腔时，执行以下步骤：
步骤s5：关闭第一开关阀，并打开第三开关阀，使所述通道、引流管、第一储存腔以及第二储存腔中的多余的金属液体在负压的作用下排入至所述真空腔中。
本实施例中，步骤s2.1～s2.7的作用校准第二储存腔的储存空间，使之更为精确。
另外设置多组成型模具通过固定治具连接在一起，通过过各自的第一开关阀控制分别与第二储存腔连通，使储存在第一储存腔内的金属液体能够完成多次压铸，提高了压铸的效率。
另外设置步骤s5，便于在压铸完成后，将第一储存腔、第二储存腔、通道和管路中的金属液体及时排出，防止其冷却后堵塞。
本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。