专利名称：铝轮毂压铸工艺四点增改方法
技术领域：
本发明是针对现在使用的压铸机及模具、、模具冷却盘生产工艺造出的铝轮气孔多、夹渣、堵浇口、成品率低、耗电多，生产同一轮型所用时间不一样，而且时间差别很大。以我厂为例最低200秒生产1个铝轮，最高370秒生产1个铝轮，产量低而且不稳定。
其主要原因是；气孔多、成品率低。压铸机工作时，四侧模跟下模合模后，上模开始下行跟四侧模合模后还要运行50mm才能定位。缺点是这时下模四侧模跟上模构成了一个密封体，所运行的50mm距离产生压缩空气因上模运行速度快，圆周面积大产生的气体多，下模、上模、四侧模合模后所产生的很小的缝隙是无法排出的，只能通过升液管压入压铸机箱体内的铝水内。每压铸一个铝轮，顶模都要往铝水里压注一次气体，使铝水里的含气量增多，压铸出的铝轮含气量多，气孔也就多，质量不合格，成品率低。
夹渣、堵浇口、耗电多、生产同一轮型所用时间不一样产量低而且不稳定。原因是现在的生产工艺，当压铸机开始工作时，压缩空气进入压铸机箱体内达到一定压力把铝水通过升液管压高、压入模具型腔内，铝轮成型成型后箱体内空间的压缩空气顺着排气管出口排出，箱体内的空间又回到常压，在进行下一周期的进气排气。压铸机箱体内铝水必须保持670度，进入的压缩空气是常温，把空气加温到670度以上才能排出，(因加热器热源传给空气，空气传给铝水)。压缩空气的一进一出造成箱体内短时间温差大，这种空气温差从常温到670度以上需要时间由加热器补给，进的气体多，补给的热量越多，耗电多，压制同一轮型所用时间差别都是跟压缩空气进的多少有关。进气多用的时间也就长，产量也就低。
当加热器把进入箱体的气体加热到670度以上，铝水达到670度时，升液管高出铝水平面800mm部位还低于670度，铝水在升液管内上升800mm是要被升液管吸收热能的，当铝水升到模具浇口处有时产生堵浇口，有时升液管自身也能堵。
由于升液管温度低于铝水温度，当铝水在升液管内下降800mm时，升液管内壁就会厚度不等的挂了一层铝，氧化后成了铝渣，过一段时间铝水上升把这部分铝渣还有一部分挂在壁上厚度不等的铝块带到模具内腔，是不能跟铝水溶化在一起，压铸出的铝轮就形成了夹渣。
本发明是克服上述工艺方法存在的缺点，而提出的四种增改方法。
本发明是这样实现的。在上模和四侧模不影响自身功能的部位钻孔或铣槽，增加排气通道。在压铸机箱体排气口处安装安全阀。使箱体内保留一定压力，减少进气量。改进上模冷却盘，下模冷却盘。
本发明是由如下实施例给出，减少铝轮气孔的方法是先在顶模和四侧选择反不影响模具自身功能部位按图(一)图(二)均布钻孔或开槽，增加排气通道，按工艺把模具安装在压铸机上开机后，当四侧模跟底模合模后，顶模下行跟四侧模合模后往下运行50mm产生的压缩空气，通过顶模四侧模新增加的排气通道排出，就可以防止气体通过升液管进入铝水内。
减少堵浇口、夹渣、节省电源、减少压制同样轮型时间差别大节省压铸时间的方法是购进跟压铸机箱体排气管口径相同的标准件安全阀(有安全阀功能的压力排放器械也可以)。送到锅炉检验所定压，压力定在能把铝水在升液管内压到压铸机箱体顶部保温层部位，在高点也可以。定压后的安全阀安装在压铸机箱体排气口部位，按图(三)安装。按原工艺起动压铸机做工，当压铸机箱体开始排气，压力大于安全阀设定的压力时，安全阀开始排气，压铸铝轮余下的铝水开始从升液管内下降，当铝水降到压铸机箱体顶部保温层时，安全阀关闭。箱体内保留了安全阀设定的压力，也就是铝水停在保温层部位，在进少量压缩空气就可把铝水压到模具内，压铸下一个铝轮。当箱体内不需要压力时可扳动安全阀上的把手，把箱体内的气体排出，使箱体内的空间回到常压。
模具在压铸铝轮过程中上模和下模都按有冷却盘、冷却环，图(六)图(七)是现在各厂使用的。
冷却盘、冷却环定时通水给冷却盘，通过冷却盘跟上模接和面起到冷却上模的作用。
定时通水给冷却环，通过冷却环跟下模接和面起到冷却下模的作用。
缺点是通水面积小，定时给水时间长，模具冷却慢，造成压铸时间长。使用不长时间就结水垢，堵死，不通水，还无法修，就的换新的。
针对上述缺点对冷却盘改进按图(四)制造把(3)冷却盘底盘跟(2)进出水隔离块，焊接，(1)冷却盘上盖，按图划线后跟(3)冷却盘底盘焊接，后钻孔，(4)套管放入(1)(3)的孔内焊接。按(4)套管孔跟上模罗扣孔对接；安装后就可使用。冷却环按图(五)制造把(2)进出水隔离块，跟(3)冷却环外套焊接，划线后跟(4)冷却环内套焊接。后钻孔把(1)进出水内丝头(5)潜孔套管，放入组件内焊接。跟下模系孔对接安装后就可使用。改进后的冷却盘，冷却环，加大了盘内的过水面积，从而克服了旧冷却盘、冷却环的一切缺点。
四种增改方法的优点是实施四种增改方法后可以降低铝轮的气孔率、夹渣率、缩短铝轮压铸时间，节省电源，减少堵浇口次数，提高产量，降低成本。
权利要求
1.铝轮毂压铸工艺四点增改方法，其特征为在顶模和四侧模选择不影响模具本身功能部位均布钻孔或开槽，增加排气通道，工作时产生的气体能排出。
2.定压后的安全阀(有安全阀功能的压力排放器械也可以)安装在压铸机箱体排气口部位，压铸机工作时箱体内空间能保留一定压力，铝水在升液管内能高出箱体内铝水水平面。
3.冷却盘的构成是有冷却盘下盘、上盖连接组成，内部形成了一个密封的空腔，水能进能出通过隔离块水在盘内流动一周。冷却盘跟上模连接的罗孔是由组装在上盖和下盘的套管实现的，套管同时也起到加强强度的拉筋作用。
4.冷却环的构成是有冷却环外套跟冷却环内套，连接而成，内部形成了一个密封的空腔，水能进能出通过隔离块水在环套内流动一周冷却环跟下模连接的罗孔是由组装在内外套上的潜孔套管和套管内的罗扣实现的。
全文摘要
(一)在不影响模具本身功能部位钻孔增加排气通道,解决了压铸过程中产生的气体进入铝水问题。可使铝轮减少气孔。(二)在压铸机箱体排气口部位,安装安全阀,能使压铸机箱体内保持适当的压力,工作时少进气、少排气,起到节电不堵浇口,缩短压铸时间,提高产量。(三)冷却盘、冷却环改进后,增加了过水面积,提高了冷却效果。
文档编号B22D18/04GK1309003SQ00101378
公开日2001年8月22日 申请日期2000年2月16日 优先权日2000年2月16日
发明者宋修民 申请人:宋修民