专利名称：一种内法兰箱体铝合金压铸工艺方法
技术领域：
本发明涉及一种铝合金箱体，尤其是带内法兰口的箱体及其制造工艺。
背景技术：
目前该类装配于航天、航空、试验仪器等重要装备上的箱体都是壁薄、长方形体， 内有法兰口框架结构，制约于使用环境的苛刻要求，不能依赖提高壁厚提高产品性能，同时 由于存在内法兰口 ，无法采用常规的压铸方式。在多年的科研生产中，均采用的是镁合金砂 型浇铸结合机加工方法，其缺点是生产过程控制复杂，加工余量大，生产周期长，成品合作 率低，据行业统计，成品率在35% _55%，不但使材料浪费严重，生产成本高外，同时严重影 响交货期，成为该类行业技术与生产瓶颈；而且材料的成本也高，生产过程中易燃烧。在工 艺方面是采用浇铸及后续加工完成，总体结构特点是壁薄、长方形体、内法兰口框架结构， 这样加工后的尺寸变形较大，成品尺寸不稳定，造成工作量大，生产效率极低。
发明内容
为此，我们需要设计出制造成本低，抗燃烧性能好的铝合金材质取代传统的镁合 金材质，同时设计采用压铸工艺方法取代传统的砂型铸造，提高成品率高，减小机加工工作 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是采用铝合金作为产品材料，通过提 高模具成型程度来取代砂型铸造、多道加工工序，结合少量后续加工来未完成。铝合金材料 比镁合金材料成本低，抗燃烧性能好，能满足苛刻的温度、熔点等要求。在工艺方面我们采 用成型程度高的压铸方式减少对后续加工的依赖，这样就可以提高产品的合格率，同时可 以减少工作量。 本发明的有益效果是，采用铝合金作为产品材料，可以提高产品性能，而成型工艺 可以减少工作量，提高产品合格率。
具体实施例方式
在设计方面，我们采用了 A380铝合金取代镁合金材料，设计了铝合金压铸工艺规 程，对过程参数进行了研制，确定了产品的采用新材料的工艺可行性。
具体制造过程中，我们可采用如下设计方案
—、特殊的压铸及铸造工艺。 我们通过设计新型模具实现压铸新工艺来改善产品性能，采用如下方案
由于内口存在内法兰口且无拔模斜度，无法通过正常脱模的压铸工艺实现，为此， 我们将内腔设计成分体式结构，内腔采用推拔顶板，内腔模分成两块。通过先抽芯退模方 式，解决内法兰这一压铸工艺的技术难点。 进料方案采用中心浇口，四周多点进料。这种方式可以解决改善金属液的流动性， 实现框架薄壁产品难成型的技术难点，另外保持产品的冷却速度一致，保证了产品的组织比较均匀，减小了压铸热应力变形。
二、少量的机加工工艺 针对箱体框架结构机加工容易变形的特点，设计过程中，我们采用了尽量小的机 加工余量，设计合理的机加工工艺规程及工装夹具，从而避免机加工造成的变形，影响箱体 的成品精度，满足装配要求。
权利要求
一种带内法兰口的箱体铝合金压铸工艺，其特征是采用铝合金作为产品材料，取代原先的镁合金材料，通过提高模具成型程度来取代砂型铸造方式形成的多道、大余量加工工序，结合少量的后续加工来完成。
2. 根据权利要求1所述，其特征是内腔采用推拔顶板，用抽芯方式先后脱模。
3. 根据权利要求1所述，其特征是内腔模分成两块结构。
4. 根据权利要求1所述，其特征是进料方案为采用中心浇口，四周多点式进料。
全文摘要
一种带内法兰口的箱体铝合金压铸工艺，为提高组织结构，解决成本低，合格率高，工作量小的产品及工艺流程，本发明采用铝合金作为产品材料，通过提高模具成型程度来取代多道加工工序，结合少量后续加工来完成，这样就能提高产品性能，降低工艺难度，减少工作量，解决航天、航空、试验仪器制造领域批量生产的瓶颈问题。
文档编号B22D21/04GK101698227SQ20081002487
公开日2010年4月28日 申请日期2008年5月19日 优先权日2008年5月19日
发明者刘洪军, 周兴宝, 施国春, 施小弟, 王泽民, 蒲朝辉 申请人:施小弟