本发明属于特种冶金领域，涉及高性能金属材料真空冶金过程，具体涉及一种改善真空感应熔炼钢锭模底部冲刷的装置及方法。
背景技术：
高性能合金真空感应熔炼后需要浇入钢锭模中形成钢锭或电极，其浇注过程为将高温熔液从坩埚直接导入钢锭模，或经中间包并由水口流出后进入钢锭模，在上述过程中，由于熔液的高温，以及较大的流速，导致钢锭模底部冲刷严重，一是导致了底盘的寿命严重缩短，二是易使高性能合金成分控制受到一定程度的影响。
当前的工业实践中为改善高温熔液对底盘的冲刷，往往采用耐火材料制成的底盘砖或耐火涂层，也有采用同钢种地板。这两种方法提高了底盘的寿命，但采用耐火材料会导致钢锭的纯净度劣化，而同钢种底板一是供应难度大，二是成本较高。
技术实现要素：
本发明公开了一种改善真空感应熔炼钢锭模底部冲刷的装置，包括熔炼室和浇铸室，所述熔炼室与浇铸室之间设置有真空隔离阀，所述熔炼室内设置有坩埚，所述浇铸室中设置有可加热的l型中间包，用于降低浇铸过热度；所述l型中间包上部设置有塞棒装置，所述塞棒装置上端与浇铸室顶部连接，下端为可伸缩的塞棒，所述塞棒装置用于控制初始阶段的浇铸速度和溶液量；所述l型中间包底部设置有螺旋式水口用于减缓高温熔液的下流速度，形成散流，扩大熔液下落至钢锭模底部的面积。
进一步的，所述可加热的l型中间包耐材内部嵌入了电加热装置，所述电加热装置为可电加热的电阻丝。
一种改善真空感应熔炼钢锭模底部冲刷的方法，包括以下几个步骤：
步骤一：采用煤气或天然气烘烤l型中间包，将烘烤过的l型中间包放入浇铸室，并开始抽真空，打开l型中间包加热开关开始加热，当浇铸室真空度与熔炼室真空度相同后开启真空隔离阀，移动l型中间包至浇注位置，降下塞棒装置至浇口处，熔池最高过热度控制在tm+30-50℃。
步骤二：倾动坩埚开始浇注，l型中间包内溶液至高度三分之二时，提升塞棒3-5mm，使高温熔液以低流量和低流速流入螺旋式水口，并经螺旋式水口改变熔液垂直向下的冲击，待钢锭模底部形成覆盖完整的熔池后，继续提升塞棒装置，并逐步实现正常浇铸。
本发明可有效解决钢锭模底部冲刷严重的问题，可有效延长底盘的使用寿命。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明l型中间包结构的放大示意图。
图3是本发明螺旋式水口结构的放大示意图。
具体实施方式
实施例1
参考图1、2和3，高温合金gh4169真空感应熔炼与浇铸，包括以下几个步骤：
步骤一：采用煤气或天然气烘烤l型中间包，将烘烤过的l型中间包1放入浇铸室，并开始抽真空，打开l型中间包1加热开关开始加热。待浇铸室真空度与熔炼室真空度相同后开启真空隔离阀6，移动l型中间包1至浇注位置。降下塞棒装置2至浇口处。熔池最高过热度控制在tm+30℃。
步骤二：倾动坩埚1开始浇注，l型中间包1内溶液至高度三分之二时，提升塞棒3mm，使高温gh4169熔液以低流量和低流速流入螺旋式水口3，并经螺旋式水口3改变熔液垂直向下的冲击，从而实现浇铸初始阶段高温熔液以较低的过热度，以及较小的冲击落向钢锭模4底部，减轻对钢锭模底盘的损失。待钢锭模4底部形成覆盖完整的熔池后，继续提升塞棒装置2，并逐步实现正常浇铸。
实施例2
参考图1、2和3，高温合金gh4169真空感应熔炼与浇铸，包括以下几个步骤：
步骤一：采用煤气或天然气烘烤l型中间包，将烘烤过的l型中间包1放入浇铸室，并开始抽真空，打开l型中间包1加热开关开始加热。待浇铸室真空度与熔炼室真空度相同后开启真空隔离阀6，移动l型中间包1至浇注位置。降下塞棒装置2至浇口处。熔池最高过热度控制在tm+50℃。
步骤二：倾动坩埚1开始浇注，l型中间包1内溶液至高度三分之二时，提升塞棒5mm，使高温gh4169熔液以低流量和低流速流入螺旋式水口3，并经螺旋式水口3改变熔液垂直向下的冲击，从而实现浇铸初始阶段高温熔液以较低的过热度，以及较小的冲击落向钢锭模4底部，减轻对钢锭模底盘的损失。待钢锭模4底部形成覆盖完整的熔池后，继续提升塞棒装置2，并逐步实现正常浇铸。