一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材的制作方法

本实用新型涉及热喷涂涂层材料领域，具体涉及一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材。

背景技术：

电力系统通常布置在户外，经常遭遇各种极端自然灾害，如台风、酸雨、雷电、冰灾等等，这些灾害不仅会引发电网设备故障，而且长期在这种环境下服役，极易发生腐蚀问题。因电网设备金属材料发生电化学、应力腐蚀等现象造成的设备安全问题较为普遍。

现有技术中使用电弧喷涂解决腐蚀问题，通常以al、znal为实心丝材的材料，在实际应用过程中，主要存在需要二次封孔处理，长效耐蚀、耐候性较差，难以适应其防护要求。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型提供一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，用于热喷涂的涂层一次成型，不需要二次封孔处理，涂层耐蚀效果好。

为实现上述目的，本实用新型提供一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，其包括金属外皮和由所述金属外皮包裹的内层填充物；所述金属外皮为耐蚀金属，金属外皮厚度300-400μm；所述内层填充物包括耐蚀金属材料和自封孔功能材料，内层填充物直径1.6-2.6mm。

如上所述的用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，优选地，所述金属外皮为铝或锌铝合金。

如上所述的用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，优选地，所述耐蚀金属材料为铝或锌。

如上所述的用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，优选地，所述耐蚀金属材料为球型颗粒，粒径15-45μm。

如上所述的用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，优选地，所述自封孔功能材料为聚乙烯。

如上所述的用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，优选地，所述自封孔功能材料为球型颗粒，粒径5-40μm。

如上所述的用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，优选地，所述用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材的横截面呈圆形，外径1.8-3mm。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果在于：利用热喷涂技术制备涂层过程中，自封孔涂层丝材的内层填充物中的自封孔功能材料，如聚乙烯(pe)熔融分布于耐蚀金属涂层中间，起到封孔作用，减少了一般情况下热喷涂涂层需要进行封孔这一步骤。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材的结构示意图；

图2为用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材制备过程的横截面示意图。

其中：1、金属外皮；2、内层填充物。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的内容做进一步详细说明。

一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，其包括金属外皮1和由所述金属外皮1包裹的内层填充物2；所述金属外皮1为耐蚀金属，金属外皮1厚度200-400μm；所述内层填充物2包括耐蚀金属材料和自封孔功能材料，内层填充物2直径1.6-2.6mm。

优选地，所述金属外皮11为铝或锌铝合金。

优选地，所述耐蚀金属材料为铝或锌。

优选地，所述耐蚀金属材料为球型颗粒，粒径15-45μm。

优选地，所述自封孔功能材料为聚乙烯。

优选地，所述自封孔功能材料为球型颗粒，粒径5-40μm。

优选地，所述用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材的横截面呈圆形，外径1.8-3mm。

参见图1、图2，将选择用的金属外皮1成型轧成u形，金属外皮1优选长条带状，材质为铝(al)或铝合金，宽度为7～11mm，厚度300～400μm，再向u形槽中加入内层填充物2，其中，内层填充物2包括耐蚀金属材料和自封孔功能材料，自封孔功能材料为具有低熔点、热塑性的高分子材料，可以用于热喷涂制备涂层过程中，发生熔融分布于耐蚀金属涂层中间，起到封孔作用，减少了一般情况下热喷涂涂层需要进行封孔这一步骤。将u形槽合拢轧制处理后形成丝材，进一步通过丝材成型装置经过拉拔过程，即制得用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材。优选地，内层填充物2的耐蚀金属材料选用铝或锌的球型颗粒，粒径15-45μm，自封孔功能材料选用聚乙烯(pe)的球型颗粒，粒径5-40μm，内层填充物2选取的粒径太大则不能在电弧喷涂或者丝材火焰喷涂过程中使添加的颗粒受热均匀及充分受热，导致颗粒在涂层形成过程中不能很好的实现扁平化，最终影响涂层性能；颗粒太小则会因为喷涂过程中过热，使基材发生碳化，破坏耐蚀涂层组织结构，使涂层性能下降。

以下是实施例1至5中涂层制备和涂层表征的具体操作过程：

涂层制备：对低碳钢基体材料进行除油、除锈及喷砂处理后，利用电弧喷涂设备将上述粉芯丝材喷涂至基体表面，形成涂层，其中电弧喷涂工艺参数为：电流100a，电压36v，压缩空气压力0.8mpa，喷涂距离为150mm，电弧枪移动速度15mm/s，喷涂遍数5遍。

涂层表征：根据标准iso9227：1990《人造气氛腐蚀试验-盐雾试验》对上述涂层进行耐中性盐雾试验检测，结果表明，具备本发明涂层的样品可耐中性盐雾试验1000h，且未发生基体腐蚀现象。

实施例1：

一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，金属外皮1材质为铝(al)，由宽度为10mm，厚度为300μm的铝带轧制而成，内层填充物2为金属铝(al)、聚乙烯(pe)的混合粉末，铝(al)粉末为球型颗粒，粒径为15～45μm，自封孔功能材料为聚乙烯(pe)，粉末为球型颗粒，粒径为15～40μm，所述的涂层丝材圆柱外径为2mm，利用电弧喷涂技术制备的涂层，具有良好的长效耐腐蚀性能，可耐中性盐雾试验1000h。

实施例2：

一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，金属外皮1材质为锌铝合金(znal)，由宽度为10mm，厚度为300μm的锌铝合金带轧制而成，内层填充物2为金属铝(al)、聚乙烯(pe)的混合粉末，铝(al)粉末为球型颗粒，粒径为15～45μm，自封孔功能材料为聚乙烯(pe)，粉末为球型颗粒，粒径为15～40μm，所述的涂层丝材圆柱外径为2mm，利用电弧喷涂技术制备的涂层，具有良好的长效耐腐蚀性能，可耐中性盐雾试验1000h。

实施例3：

一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，金属外皮1材质为铝(al)，由宽度为11mm，厚度为400μm的铝带轧制而成，内层填充物2为金属铝(al)、聚乙烯(pe)的混合粉末，铝(al)粉末为球型颗粒，粒径为15～45μm，自封孔功能材料为聚乙烯(pe)，粉末为球型颗粒，粒径为15～40μm，所述的涂层丝材圆柱外径为3mm，利用电弧喷涂技术制备的涂层，具有良好的长效耐腐蚀性能，可耐中性盐雾试验1000h。

实施例4：

一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，金属外皮1材质为锌铝合金(znal)，由宽度为8mm，厚度为300μm的锌铝合金带轧制而成，内层填充物2为金属锌(zn)、聚乙烯(pe)的混合粉末，锌(zn)粉末为球型颗粒，粒径为15～45μm，自封孔功能材料为聚乙烯(pe)，粉末为球型颗粒，粒径为15～20μm，所述的涂层丝材圆柱外径为2mm，利用丝材火焰喷涂技术制备的涂层，具有良好的长效耐腐蚀性能，可耐中性盐雾试验1000h。

实施例5：

一种用于热喷涂技术的自封孔涂层丝材，金属外皮1材质为锌铝合金(znal)，由宽度为8mm，厚度为300μm的锌铝合金带轧制而成，内层填充物2为金属铝(al)、聚乙烯(pe)的混合粉末，铝(al)粉末为球型颗粒，粒径为15～45μm，自封孔功能材料为聚乙烯(pe)，粉末为球型颗粒，粒径为15～20μm，自封孔功能材料聚乙烯(pe)的质量百分比8wt％，所述的涂层丝材圆柱外径为1.8mm，利用丝材火焰喷涂技术制备的涂层，具有良好的长效耐腐蚀性能，可耐中性盐雾试验1000h。

本实用新型有益效果在于：利用热喷涂技术制备涂层过程中，自封孔涂层丝材的内层填充物中的自封孔功能材料，如聚乙烯(pe)熔融分布于耐蚀金属涂层中间，起到封孔作用，减少了一般情况下热喷涂涂层需要进行封孔这一步骤。

上述实施例只是为了说明本实用新型的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡是根据本

技术实现要素：
的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。