一种自动打磨装盘设备的制作方法

本实用新型涉及到自动化设备领域，特别是涉及到一种自动打磨装盘设备。

背景技术：

在现有技术中，如电池盖、中框类注塑件在注塑完成后，经常会存在毛边等问题，因此注塑件在注塑完成后需要打磨。在现有技术中，注塑件的打磨都是依靠工人用打磨机手动打磨，在打磨过程中为了提高打磨的精细度，注塑件需要反复，容易导致注塑件损坏。此外，人工打磨注塑件的速度慢，单位时间产出低。因此，如何实现自动打磨注塑件，提高生产效率，显得十分重要。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的为提供一种自动打磨装盘设备，旨在解决实现自动打磨注塑件，提高生产效率的技术问题。

本实用新型提出一种自动打磨装盘设备，包括：抓取部件、打磨部件、以及第一升降部件；

抓取部件抓取待加工部件，将待加工部件移动至打磨部件处；

打磨部件打磨待加工部件后，抓取部件将打磨完成的待加工部件装载至第一载具处；

第一升降部件承载第一载具，第一载具完成装载后，下降预设距离。

优选的，包括上层支架、装盘移动轨道和分盘机构；

上层支架包括第一流水区域和打磨区域；

抓取部件和打磨部件设置于打磨区域；

装盘移动轨道设置于第一流水区域；

第一流水区域包括上盘区域、分盘区域和装盘区域，第一升降部件和装盘区域正对设置；

上盘区域设置于第一流水区域远离第一升降部件的一端，其中，上盘区域用于盛放载具；

分盘区域设置于上盘区域和装盘区域之间；

装盘移动轨道带动第二载具从上盘区域向分盘区域移动；

分盘机构设置于分盘区域；

当第一升降部件下降预设距离后，分盘机构将位于分盘区域的第二载具移动至第一载具上方。

优选的，包括下层支架和收盘移动轨道；

上层支架和下层支架正对设置，下层支架位于上层支架下方；

第一升降部件设有承载平台；

下层支架靠近第一升降部件，承载平台可以下降至与下层支架位于同一平面；

收盘移动轨道设置于下层支架的第二流水区域；

第一升降部件相对载具的位置设有传动部件；

当承载平台与下层支架位于同一平面时，载具通过传动部件从承载平台向收盘移动轨道区域方向移动。

优选的，还包括用于承载载具的第二升降部件；

第二升降部件设置于上盘区域；

当分盘区域无载具时，第二升降部件朝靠近装盘移动轨道方向移动，带动载具朝装盘移动轨道方向移动，使得载具与装盘移动轨道接触，装盘移动轨道带动载具朝装盘区域移动；

当分盘区域有载具时，第二升降部件朝远离装盘移动轨道方向移动，带动载具朝远离装盘移动轨道运动。

优选的，还包括轨道扩张部件；

轨道扩张部件设置于装盘区域的装盘移动轨道的侧边；

当位于装盘区域的载具完成装载时，轨道扩张部件使得装盘区域的装盘移动轨道向远离载具的方向扩张；

载具掉落至第一升降部件处，第一升降部件承载载具；

当第一升降部件承载载具时，轨道扩张部件带动位于装盘区域的装盘移动轨道朝载具方向移动，使得装盘区域的装盘移动轨道恢复原状。

优选的，还包括第三升降部件；

第二流水区域包括暂存区域和收盘区域；

暂存区域位于第二流水区域靠近第一升降部件的一端；

收盘区域位于第二流水区域远离第一升降部件的一端；

第三升降部件设置于暂存区域；

当收盘区域存在载具时，第三升降部件带动位于暂存区域的载具往远离收盘移动轨道的方向移动，使得位于暂存区域的载具不与收盘移动轨道接触。

优选的还包括第四升降部件；

第四升降部件设置于收盘区域；

当收盘区域存在载具时，第四升降部件带动位于收盘区域的载具朝远离收盘移动轨道方向移动，使得位于收盘区域的载具不与收盘移动轨道接触。

本实用新型的有益效果：通过抓取部件抓取待加工部件，并将待加工部件移动至打磨部件处，由抓取部件精准控制待加工部件的打磨角度和打磨程度，从而提高打磨部件的精细度，避免二次加工待加工部件。抓取部件将打磨后的待加工部件放置第一载具处。升降部件用于承载第一载具，第一载具完成装载后，第一升降部件朝远离抓取部件方向移动预设距离。通过上述设置，自动打磨装盘设备批量打磨和装盘待加工部件，实现自动打磨注塑件，大幅提高生产效率。

附图说明

图1为本申请一种自动打磨装盘设备的一实施例的内部结构示意图；

图2为第一升降部件的结构示意图。

标号说明：

1、抓取部件；2、打磨部件；3、第一升降部件；4、上盘区域；5、分盘区域；6、装盘区域；7、载具；8、分盘机构；9、传动部件；10、第二升降部件；11、轨道扩张部件；12、第三升降部件；13、暂存区域；14、第四升降部件；15、收盘区域；16、装盘移动轨道；17、收盘移动轨道。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1，本实用新型提供一种自动打磨装盘设备，包括：抓取部件1、打磨部件2、以及第一升降部件3；

抓取部件1抓取待加工部件，将待加工部件移动至打磨部件2处；

打磨部件2打磨待加工部件后，抓取部件将打磨完成的待加工部件装载至第一载具处；

第一升降部件3承载第一载具，第一载具完成装载后，第一升降部件3朝远离抓取部件1方向移动预设距离。

在本实用新型实施例中，自动打磨装盘设备具有外壳，保护设备整体。此外，自动打磨装盘设备具有控制模块，用于控制自动打磨装盘设备的各个部件。代加工部件为注塑件，载具7为吸塑盘，抓取部件1为机械手，打磨部件2为打磨平台，第一升降部件3为升降机。注塑件完成冲切后，机械手抓取注塑件，将注塑件放置到打磨平台，机械手能精准地控制注塑件与打磨平台的接触角度和接触时间，从而实现对注塑件的精准打磨。注塑件打磨完成后，控制模块发送转移信号给机械手，机械手抓取注塑件，将注塑件放置于吸塑盘。自动打磨装盘设备具有传感器，识别到注塑件放置于吸塑盘后，发送信号至控制模块，控制模块发送升降指令至升降机，升降机下降预设距离。通过上述设置，自动打磨装盘设备批量打磨和装盘打磨完成的待加工部件，实现自动打磨注塑件，大幅提高生产效率。

进一步地，自动打磨装盘设备包括上层支架、装盘移动轨道16和分盘机构8；

上层支架包括第一流水区域和打磨区域；

抓取部件1和打磨部件2设置于打磨区域；

装盘移动轨道16设置于第一流水区域；

第一流水区域包括上盘区域4、分盘区域5和装盘区域6，第一升降部件3和装盘区域6正对设置；

上盘区域4设置于第一流水区域远离第一升降部件3的一端，其中，上盘区域4用于盛放载具；

分盘区域5设置于上盘区域4和装盘区域6之间；

装盘移动轨道16带动第二载具从上盘区域4向分盘区域5移动；

分盘机构8设置于分盘区域5；

当第一升降部件3下降预设距离后，分盘机构8将位于分盘区域5的第二载具移动至第一载具上方。

在本实用新型实施例中，上盘区域4用于承载多个载具7。自动打磨装盘设备包括控制模块，控制模块为操作屏，用户可在操作屏设置上盘区域4的载具7数量，如载具7数量为30个。分盘区域5用于放置分盘机构8，装盘区域6用于待装盘的载具7。多个载具7以层叠的方式从上盘区域4移动至分盘区域5时，设置于自动打磨装盘设备的传感器识别到多个载具7移动至分盘区域5时，控制模块发送控制指令至分盘机构8，分盘机构8将第二载具移动至第一载具上方。第二载具移动至第一载具上方的方式有两种，第一种是分盘机构8通过机械手，直接抓取将第二载具放置于第一载具上方，第二种方式是抓取多个载具7，使得载具7远离装盘移动轨道16，仅保留第二载具从分盘区域5通过装盘移动轨道16移动至装盘区域6，第二载具通过位于装盘区域6的装盘移动轨道16，移动至第一载具上方。通过上述设置，从而实现多个载具互相层叠，实现批量装盘注塑件。

参照图2，自动打磨装盘设备包括下层支架和收盘移动轨道17；

上层支架和下层支架正对设置，下层支架位于上层支架下方；

第一升降部件3设有承载平台；

下层支架靠近第一升降部件3，承载平台可以下降至与下层支架位于同一平面；

收盘移动轨道17设置于下层支架的第二流水区域；

第一升降部件3相对载具7的位置设有传动部件9；

当承载平台与下层支架位于同一平面时，载具7通过传动部件9从承载平台向收盘移动轨道17区域方向移动。

在本实用新型实施例中，传动部件9为传送带，第一升降部件3为升降机。升降机正对装盘区域6设置，收盘移动轨道17为传送带。在本实用新型实施例中，当升降机承载达到预设数量的载具7时，如预设数量为30个。升降机的承载平台将装载有加工部件的互相层叠的30个载具7从装盘区域6移动至下层支架所在的平面。由于升降机相对载具7的一端面设有传送带，传送带运动将载具7从升降机移动至收盘移动轨道17。通过上述设置，使得载具7从装盘到收盘，实现全程自动化运输，节省工人体力，提高自动打磨装盘设备的生产效率。

进一步地，还包括用于承载载具7的第二升降部件10；

第二升降部件10设置于上盘区域4；

当分盘区域5无载具7时，第二升降部件10朝靠近装盘移动轨道16方向移动，带动载具7朝装盘移动轨道16方向移动，使得载具7与装盘移动轨道16接触，装盘移动轨道16带动载具7朝装盘区域6移动；

当分盘区域5有载具7时，第二升降部件10朝远离装盘移动轨道16方向移动，带动载具7朝远离装盘移动轨道16运动。

在本实用新型实施例中，第二升降部件10为气缸。设置于自动打磨装盘设备的传感器识别到分盘区域5有载具7时，控制模块发送控制指令至气缸，气缸上升，将位于上盘区域4的载具7抬起。当位于分盘区域5的载具7逐一流向装盘区域6时，气缸下降，使得位于上盘区域4的载具与装盘移动轨道16接触，从而将载具7从上盘区域4流向分盘区域5。通过上述设计，避免自动打磨装盘设备受到上盘区域4的载具7的干扰，使得自动打磨装盘设备的分盘工作有序进行。

进一步地，自动打磨装盘设备还包括轨道扩张部件11；

轨道扩张部件11设置于装盘区域6的装盘移动轨道16的侧边；

当位于装盘区域6的载具7完成装载时，轨道扩张部件11使得装盘区域6的装盘移动轨道16向远离载具7的方向扩张；

载具7掉落述第一升降部件3处，第一升降部件3承载载具7；

当第一升降部件3承载载具7时，轨道扩张部件11带动位于装盘区域6的装盘移动轨道16朝载具方向7移动，使得装盘区域6的装盘移动轨道16恢复原状。

在本实用新型实施例中，自动打磨装盘设备的传感器识别到载具7装载完成加工部件后。控制模块发送控制指令至轨道扩张部件11，其中轨道扩张部件11为气缸。气缸推动装盘区域6的装盘移动轨道16向外拓张，装盘移动轨道16不再给予载具7支撑力，载具7掉落至第一升降部件3处，第一升降部件3承载载具7。当传感器识别到第一升降部件3承载预设数量的载具7时，控制模块发送控制指令至轨道扩张部件11，轨道扩张部件11推动装盘区域6的装盘移动轨道16向内收缩，使得装盘区域6的装盘移动轨道16恢复原样。上述设计结构简单，在现有结构基础上实现将载具7从装盘区域6移动至第一升降部件3处，无需另外结构实现上述过程，降低设计成本。

进一步地，自动打磨装盘设备包括第三升降部件12；

第二流水区域包括暂存区域13和收盘区域15

暂存区域13位于第二流水区域靠近第一升降部件3的一端；

收盘区域15位于第二流水区域远离第一升降部件3的一端；

第三升降部件12设置于暂存区域13；

当收盘区域15存在载具7时，第三升降部件12件带动位于暂存区域13的载具7往远离收盘移动轨道17的方向移动，使得位于暂存区域13的载具7不与收盘移动轨道17接触。

在本实用新型实施例中，暂存区域13用于放置装载加工部件后的载具7，收盘区域15用于放置等待工人取走的载具7。第三升降部件12为气缸。当自动打磨装盘设备的传感器识别到收盘区域15存在载具7时，控制模块发送控制指令给气缸，气缸上升，使得暂存区域13的载具7远离收盘移动轨道17。通过上述设置，避免收盘区域15产生载具堆积现象。在本实用新型其他实施例中，自动打磨装盘设备设置有提示装置。当传感器识别到收盘区域15无载具7时，载具7经收盘移动轨道17的带动下，从暂存区域13流向收盘区域15。当传感器识别到收盘区域15有载具7时，载具7保存于暂存区域13,提示装置发出提示音，提醒工人收盘。

进一步地，自动打磨装盘设备还包括第四升降部件14；

第四升降部件14设置于收盘区域15；

当收盘区域15存在载具7时，第四升降部件14带动位于收盘区域15的载具7朝远离收盘移动轨道17方向移动，使得位于收盘区域15的载具7不与收盘移动轨道17接触。

在本实用新型实施例中，第四升降部件14为气缸。当收盘区域15存在载具7时，第四升降部件14带动位于收盘区域15的载具7朝远离收盘移动轨道17方向移动，使得位于收盘区域15的载具7不与收盘移动轨道17接触。通过上述设置，方便工人取走装载有加工部件的载具7。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。