本发明涉及砂轮制造技术领域，具体是一种复合结合剂砂轮制造方法。
背景技术：
砂轮又称固结磨具，砂轮是由结合剂将普通磨料固结成一定形状(多数为圆形，中央有通孔)，并具有一定强度的固结磨具。其一般由磨料、结合剂和气孔构成，这三部分常称为固结磨具的三要素。按照结合剂的不同分类，常见的有陶瓷(结合剂)砂轮、树脂(结合剂)砂轮、橡胶(结合剂)砂轮。结合剂的种类及其性质，决定着砂轮的强度、硬度、耐热和耐腐蚀性能等。
但是，目前市场上的陶瓷结合剂砂轮在实际使用过程中结构脆弱，不适于在恶劣的冲击或重负荷条件下工作，易发生开裂和崩缺的现象，使用寿命较低，需要定期更换，成本较高，给磨削加工工作带来不便。因此，本领域技术人员提供了一种复合结合剂砂轮制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种复合结合剂砂轮制造方法，本发明砂轮原料中添加有金属粉末、陶瓷粉末、磨料和复合结合剂，能够增加砂轮的韧性、硬度及耐热、耐磨性，使得采用该方法制得的砂轮具有韧性强、硬度高、耐热、耐磨性好、使用寿命长的优点，能够适应恶劣冲击和重负荷条件下的磨削切割工作，解决了上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复合结合剂砂轮制造方法，所述砂轮的具体制造方法包括以下步骤：
s101：原料准备：按重量份配比准备所需原料复合结合剂20～30份、金属粉末6～12份、陶瓷粉末6～12份和磨料45～65份，备用；
所述磨料包括以下组分：金刚石、石墨烯、碳化硅和造孔剂；
s102：球磨混合：先将金属粉末、陶瓷粉末、磨料依次加入球磨机，球磨1～3h，再加入复合结合剂进行球磨，混合均匀后，过100～120目筛，得到成型混合料；
s103：压制成型：将上述成型混合料放入模具内，搅匀后刮平，通过热压机进行压制成型，自然冷却，得到砂轮坯体，其中，热压温度为500～600℃，热压压力为50～70mpa，保压时间为1～3h；
s104：烧结：将上述砂轮坯体在80～100℃下预热6～12h后加热烧制，烧制过程分三次进行，第一次烧结温度为500～700℃，烧结时间为1～3h，第二次烧结温度为800～1000℃，烧结时间为3～6h，第三次烧结温度为200～300℃，烧结时间为1～3h，后保温2～5h，冷却得到砂轮成品。
作为本发明进一步的方案：所述磨料中各组件的重量份为：金刚石10～20份、石墨烯3～7份、碳化硅2～5份和造孔剂1～2份。
作为本发明再进一步的方案：所述复合结合剂为陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂的混合物。
作为本发明再进一步的方案：所述复合结合剂中各组分的重量份为：陶瓷结合剂5～15份、树脂结合剂3～7份和橡胶结合剂2～4份。
作为本发明再进一步的方案：所述陶瓷结合剂包括以下组分：氧化铝、氧化硅和氧化钙。
作为本发明再进一步的方案：所述树脂结合剂为酚醛树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂中的任意一种或几种的混合。
作为本发明再进一步的方案：所述金属粉末为镁合金粉、锆合金粉、铜粉、锡粉中的任意一种或几种的混合。
作为本发明再进一步的方案：所述陶瓷粉末为云母粉、氧化镁、氧化铁、叶腊石粉中的任意一种或几种的混合。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明公开了一种复合结合剂砂轮制造方法，本发明砂轮原料中添加有金属粉末、陶瓷粉末、磨料和复合结合剂，能够增加砂轮的韧性、硬度及耐热、耐磨性，使得采用该方法制得的砂轮具有韧性强、硬度高、耐热、耐磨性好、使用寿命长的优点，能够适应恶劣冲击和重负荷条件下的磨削切割工作，解决了现有技术中陶瓷结合剂砂轮结构脆弱，在恶劣的冲击或重负荷条件下，易发生开裂和崩缺，使用寿命较低的问题，且本制造方法制备流程简单，操作方便，生产成本较低，成品率高，适合大规模推广。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例中，
实施例1
一种复合结合剂砂轮制造方法，砂轮的具体制造方法包括以下步骤：
s101：原料准备：按重量份配比准备所需原料复合结合剂20份、金属粉末6份、陶瓷粉末6份和磨料45份，备用；
磨料包括以下组分：金刚石、石墨烯、碳化硅和造孔剂；
s102：球磨混合：先将金属粉末、陶瓷粉末、磨料依次加入球磨机，球磨1h，再加入复合结合剂进行球磨，混合均匀后，过100目筛，得到成型混合料；
s103：压制成型：将上述成型混合料放入模具内，搅匀后刮平，通过热压机进行压制成型，自然冷却，得到砂轮坯体，其中，热压温度为500℃，热压压力为50mpa，保压时间为1h；
s104：烧结：将上述砂轮坯体在80℃下预热6h后加热烧制，烧制过程分三次进行，第一次烧结温度为500℃，烧结时间为1h，第二次烧结温度为800℃，烧结时间为3h，第三次烧结温度为200℃，烧结时间为1h，后保温2h，冷却得到砂轮成品。
进一步的，磨料中各组件的重量份为：金刚石10份、石墨烯3份、碳化硅2份和造孔剂1份。
再进一步的，复合结合剂为陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂的混合物。
再进一步的，复合结合剂中各组分的重量份为：陶瓷结合剂5份、树脂结合剂3份和橡胶结合剂2份。
再进一步的，陶瓷结合剂包括以下组分：氧化铝、氧化硅和氧化钙。
再进一步的，树脂结合剂为酚醛树脂和环氧树脂的混合。
再进一步的，金属粉末为镁合金粉。
再进一步的，陶瓷粉末为云母粉。
实施例2
一种复合结合剂砂轮制造方法，砂轮的具体制造方法包括以下步骤：
s101：原料准备：按重量份配比准备所需原料复合结合剂30份、金属粉末12份、陶瓷粉末12份和磨料65份，备用；
磨料包括以下组分：金刚石、石墨烯、碳化硅和造孔剂；
s102：球磨混合：先将金属粉末、陶瓷粉末、磨料依次加入球磨机，球磨3h，再加入复合结合剂进行球磨，混合均匀后，过120目筛，得到成型混合料；
s103：压制成型：将上述成型混合料放入模具内，搅匀后刮平，通过热压机进行压制成型，自然冷却，得到砂轮坯体，其中，热压温度为600℃，热压压力为70mpa，保压时间为3h；
s104：烧结：将上述砂轮坯体在100℃下预热12h后加热烧制，烧制过程分三次进行，第一次烧结温度为700℃，烧结时间为3h，第二次烧结温度为1000℃，烧结时间为6h，第三次烧结温度为300℃，烧结时间为3h，后保温5h，冷却得到砂轮成品。
进一步的，磨料中各组件的重量份为：金刚石20份、石墨烯7份、碳化硅5份和造孔剂2份。
再进一步的，复合结合剂为陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂的混合物。
再进一步的，复合结合剂中各组分的重量份为：陶瓷结合剂15份、树脂结合剂7份和橡胶结合剂4份。
再进一步的，陶瓷结合剂包括以下组分：氧化铝、氧化硅和氧化钙。
再进一步的，树脂结合剂为聚氨酯树脂。
再进一步的，金属粉末为镁合金粉、锆合金粉和铜粉的混合。
再进一步的，陶瓷粉末为云母粉和氧化镁的混合。
实施例3
一种复合结合剂砂轮制造方法，砂轮的具体制造方法包括以下步骤：
s101：原料准备：按重量份配比准备所需原料复合结合剂25份、金属粉末9份、陶瓷粉末9份和磨料55份，备用；
磨料包括以下组分：金刚石、石墨烯、碳化硅和造孔剂；
s102：球磨混合：先将金属粉末、陶瓷粉末、磨料依次加入球磨机，球磨2h，再加入复合结合剂进行球磨，混合均匀后，过110目筛，得到成型混合料；
s103：压制成型：将上述成型混合料放入模具内，搅匀后刮平，通过热压机进行压制成型，自然冷却，得到砂轮坯体，其中，热压温度为550℃，热压压力为60mpa，保压时间为2h；
s104：烧结：将上述砂轮坯体在90℃下预热9h后加热烧制，烧制过程分三次进行，第一次烧结温度为600℃，烧结时间为2h，第二次烧结温度为900℃，烧结时间为4.5h，第三次烧结温度为250℃，烧结时间为2h，后保温3.5h，冷却得到砂轮成品。
进一步的，磨料中各组件的重量份为：金刚石15份、石墨烯5份、碳化硅3.5份和造孔剂1.5份。
再进一步的，复合结合剂为陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂的混合物。
再进一步的，复合结合剂中各组分的重量份为：陶瓷结合剂10份、树脂结合剂5份和橡胶结合剂3份。
再进一步的，陶瓷结合剂包括以下组分：氧化铝、氧化硅和氧化钙。
再进一步的，树脂结合剂为酚醛树脂、环氧树脂和聚氨酯树脂的混合。
再进一步的，金属粉末为锆合金粉、铜粉和锡粉的混合。
再进一步的，陶瓷粉末为云母粉、氧化镁和叶腊石粉中的混合。
综上所述，本发明砂轮原料中添加有金属粉末、陶瓷粉末、磨料和复合结合剂，能够增加砂轮的韧性、硬度及耐热、耐磨性，使得采用该方法制得的砂轮具有韧性强、硬度高、耐热、耐磨性好、使用寿命长的优点，能够适应恶劣冲击和重负荷条件下的磨削切割工作，解决了现有技术中陶瓷结合剂砂轮结构脆弱，在恶劣的冲击或重负荷条件下，易发生开裂和崩缺，使用寿命较低的问题，且本制造方法制备流程简单，操作方便，生产成本较低，成品率高，适合大规模推广。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。