一种耳机插头焊点打磨装置的制作方法

本实用新型涉及耳机加工技术领域，具体涉及一种耳机插头焊点打磨装置。

背景技术：

目前现有的耳机插头的焊点大多采用微型手持玉石打磨机，逐个打磨，效率低，个别规模大的代加工厂曾采用过市场上耳机插头专用砂轮打磨装置，此设备通过移动砂轮对夹具上的多个插头打磨加工，但由于砂轮打磨加工时易使工件打滑翻转，导致废品率高，只好放弃这种打磨方式而采用传统手持打磨方式。综上所述，无论是传统的手持打磨还是移动砂轮打磨，都存在加工精度低、废品率高以及生产效率低的问题。

技术实现要素：

为了解决耳机焊点打磨的时候存在的加工精度低以及生产效率低的问题，本实用新型提供了一种耳机插头焊点打磨装置，能够大大提高加工精度，而且减少人工作业，提高了生产效率，提高了生产的安全性，避免出现工伤情况。

为解决上述技术问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种耳机插头焊点打磨装置，包括底座、运动机构、打磨机构、夹紧机构以及卸料机构；所述运动机构以及所述卸料机构均设置在所述底座上，所述打磨机构设置在所述运动机构上，所述夹紧机构设置在所述卸料机构上，所述打磨机构设置在所述夹紧机构的上方。

在本实用新型中，通过运动机构带动夹紧机构夹紧耳机插头，然后使用打磨机构进行打磨，不需要人工进行打磨，提高了生产的效率，提高了加工的精度，降低了产品的废品率。

进一步的，所述运动机构包括x轴导轨架、y轴导轨架以及z轴导轨架；所述z轴导轨架竖直设置在所述底座上，所述y轴导轨架设置在所述z轴导轨架上且与其活动连接，所述打磨机构设置在所述y轴导轨架上且与其活动连接，所述x轴导轨架设置在所述底座上，所述卸料机构设置在所述x轴导轨架上且与其活动连接，能够很好地控制其他机构的位置，控制效果好。

进一步的，所述打磨机构包括电机以及与所述电机连接的钻头，所述电机设置在所述y轴导轨架上且与其活动连接，所述钻头设置在所述夹紧机构的上方，可以实现y轴和z轴方向上的移动，更好地控制钻头的位置。

进一步的，所述夹紧机构包括连杆、上夹具以及下夹具，所述下夹具设置在所述卸料机构上，所述上夹具设置在所述下夹具的上方，所述上夹具通过所述连杆与所述y轴导轨架连接，在z轴导轨架上移动y轴导轨架，然后带动连杆便能带动上夹具压向下夹具，能够更好地夹稳待加工的耳机插头。

进一步的，所述卸料机构包括工作台以及卸料杆，所述工作台设置在所述x轴导轨架上且与其活动连接，所述下夹具远离所述钻头的一端与所述工作台的一端铰接，所述下夹具靠近所述钻头的一端与所述工作台的另一端通过所述卸料杆活动连接，打磨结束后，使用卸料杆抬起下夹具，便能完成耳机插头的卸料，不需要人工一个个捡，提高了工作的效率。

进一步的，在所述下夹具上远离所述钻头的一端设置有挡板，便于收集打磨后的耳机插头。

进一步的，所述上夹具和下夹具之间设置有凹槽，能够更好地夹住待加工的耳机插头。

进一步的，所述凹槽的形状为v型槽，v型槽富有极强的固定能力，很好地解决了耳机插头打磨时会出现的扭转及弯曲的现象。

更进一步的，所述凹槽内含硅胶材料，进一步辅助v型的槽固定耳机插头。

进一步的，所述钻头的材料为合金材料，区别于一般加工所使用的砂轮打磨，耐磨性能好，加工产品精度高，打磨表面光滑。

进一步的，所述底座上设置有用于控制所述运动机构、打磨机构以及夹紧机构的开关，能够更好地控制各个机构，提高了自动化程度。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

一、通过特制的专用夹紧固定工件，很好地解决了耳机插头打磨时会出现的扭转及弯曲的现象，提高加工精度；

二、采用多钻头垂直加工方式，避免耳机插头加工过程出现打滑翻转现象发生，采用工件与手分离的加工方式，避免出现工伤情况；

三、减少了人工作业，提高了整个耳机插头的加工精度，也大大地提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种耳机插头焊点打磨装置的结构示意图。

图中：1、底座；2、x轴导轨架；3、y轴导轨架；4、z轴导轨架；5、电机；6、钻头；7、连杆；8、上夹具；9、下夹具；10、工作台；11、卸料杆；12、控制开关。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例包括：

如图1所示，一种耳机插头焊点打磨装置，包括底座1、运动机构、打磨机构、夹紧机构以及卸料机构；运动机构以及卸料机构均设置在底座1上，打磨机构设置在运动机构上，夹紧机构设置在卸料机构上，打磨机构设置在夹紧机构的上方。

在本实用新型中，通过运动机构带动夹紧机构夹紧耳机插头，然后使用打磨机构进行打磨，不需要人工进行打磨，提高了生产的效率，提高了加工的精度，降低了产品的废品率

如图1所示，运动机构包括x轴导轨架2、y轴导轨架3以及z轴导轨架4；z轴导轨架4竖直设置在底座1上，y轴导轨架3设置在z轴导轨架4上且与其活动连接，打磨机构设置在y轴导轨架3上且与其活动连接，x轴导轨架2设置在底座1上，卸料机构设置在x轴导轨架2上且与其活动连接，能够很好地控制其他机构的位置，控制效果好。

如图1所示，打磨机构包括电机5以及与电机5连接的钻头6，电机5设置在y轴导轨架3上且与其活动连接，钻头6设置在夹紧机构的上方，可以实现y轴和z轴方向上的移动，更好地控制钻头6的位置。

如图1所示，夹紧机构包括连杆7、上夹具8以及下夹具9，下夹具9设置在卸料机构上，上夹具8设置在下夹具9的上方，上夹具8通过连杆7与y轴导轨架3连接，在z轴导轨架4上移动y轴导轨架3，然后带动连杆7便能带动上夹具8压向下夹具9，能够更好地夹稳待加工的耳机插头。

如图1所示，卸料机构包括工作台10以及卸料杆11，工作台10设置在x轴导轨架2上且与其活动连接，下夹具9远离钻头6的一端与工作台10的一端铰接，下夹具9靠近钻头6的一端与工作台10的另一端通过卸料杆11活动连接，打磨结束后，使用卸料杆11抬起下夹具9，便能完成耳机插头的卸料，不需要人工一个个捡，提高了工作的效率。

在本实施例中，在下夹具9上远离钻头6的一端设置有挡板，便于收集打磨后的耳机插头。

在本实施例中，上夹具8和下夹具9之间设置有凹槽，能够更好地夹住待加工的耳机插头。

在本实施例中，凹槽的形状为v型槽，v型槽富有极强的固定能力，很好地解决了耳机插头打磨时会出现的扭转及弯曲的现象。

在本实施例中，凹槽内含硅胶材料，进一步辅助v型的槽固定耳机插头。

在本实施例中，钻头6的材料为合金材料，区别于一般加工所使用的砂轮打磨，耐磨性能好，加工产品精度高，打磨表面光滑。

在本实施例中，底座1上设置有用于控制运动机构、打磨机构以及夹紧机构的开关，能够更好地控制各个机构，提高了自动化程度。

本实用新型的工作流程：

一、人工装载工件过程

操作工人将待打磨工件以焊点朝上的方式放置在带有v型凹槽的下夹具9上，启动相应的控制开关12，使y轴导轨架3下降从而带动连杆7下降，然后带动上夹具8下降与下夹具9夹紧，完成对工件的固定；

二、自动加工过程

启动相应的控制开关12，使电机5上的钻头6旋转，同时下降到预先设定的距离完成对插头的打磨；完成两个耳机插头打磨后，电机5和钻头6上升，向右移动一个工件距离，继续完成第二组耳机插头的打磨，两个夹具上一共放置10个耳机插头，故打磨动作需要5次；

三、自动下料过程

完成所有工件打磨后，启动相应的控制开关12，使y轴导轨架3上升带动钻头6、连杆7及上夹具8回到初始位置，同时工作台10沿x轴导轨架2移动一定距离；人工用手转动卸料杆11带动下夹具9倾斜一定角度，使打磨后的耳机插头滑出下夹具9；完成下料后，卸料连杆7复原，工作台10返回初始位置，等待下次加工。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。