具有自动补偿功能的磨削装置的制作方法

本实用新型涉及一种磨削床组件，具体说是用于补偿磨削床砂轮磨损量的具有自动补偿功能的磨削装置。

背景技术：

在机加工行业内都知道，磨削床的砂轮属于消耗品，在使用时会出现损耗。为了确保加工精度，磨削床在使用时需要对磨损后的砂轮进行补偿工作。

目前，行业内大多采用人工对刀的方式实现一次性补偿，再在加工过程中通过人工预估砂轮的磨损程度，控制进给量实现加工过程中的补偿。然而，人工对刀和进给量控制均是人工预估操作的，补偿的精度较低。行业内也有在磨削床上配套安装视角跟踪装置实现高精度补偿。然而，视角跟踪装置的结构复杂，对磨削床原有的结构改造较大，成本较高。而且，磨削床高速旋转，会导致视角跟踪装置的影像不稳定，导致收集的数据不稳定。另外，磨削床在工作时，产生的废屑会大大降低视角跟踪装置的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种具有自动补偿功能的磨削装置，该磨削装置的补偿精度较高，成本较低，数据收集稳定，使用寿命较长。

为解决上述问题，提供以下技术方案：

本实用新型的具有自动补偿功能的磨削装置包括底座，底座的顶部有水平布置的工作台，工作台的一侧有竖直向上布置的立柱，工作台上方的一个立柱侧壁上有竖向布置的丝杆，丝杆与立柱间呈转动状配合，丝杆所在的那个立柱侧壁与立柱对应的那个工作台侧壁垂直。所述丝杆上有传动螺母，传动螺母外侧有竖向布置的支撑板，支撑板与立柱间呈周向固定、竖向活动状配合，以便转动丝杆，支撑板沿丝杆的轴向上、下活动。所述支撑板的外侧壁上有水平布置的主轴，主轴与支撑板间呈转动状配合，主轴的一端位于工作台上方，位于工作台上方的主轴一端上有砂轮。其特点是所述丝杆外侧的传动螺母底部固定有推拉力感应器，所述支撑板和推拉力感应器与丝杆间均有间隙，支撑板的上有凹坑，丝杆外侧的传动螺母和推拉力感应器位于该凹坑内，传动螺母与凹坑的上侧壁和坑底间、推拉力感应器与凹坑的坑底间均有间隙，推拉力感应器的底部与凹坑的下侧壁相连。

其中，位于丝杆外侧的那段传动螺母顶部有竖向布置的上沉头通孔，所述凹坑的下侧壁与支撑板的下边间有竖向布置的下沉头通孔，所述推拉力感应器的顶部和底部上均有螺纹孔，所述上沉头通孔与推拉力感应器的顶部螺纹孔间有上连接螺栓，所述下沉头通孔与推拉力感应器的底部螺纹孔间有下连接螺栓，位于凹坑下侧壁与推拉力感应器间的那段下连接螺栓上有调节锁止螺母。

所述丝杆两侧的立柱上对称设置有两个竖向导轨，竖向导轨上均有滑块，滑块与竖向导轨间呈上、下滑动状配合，滑块的外侧壁与支撑板的内板面相连，使得支撑板与立柱间呈周向固定、竖向活动状配合。

所述丝杆的上端从立柱顶部伸出在外，丝杆的上端上有传动轮。

采取以上方案，具有以下优点：

由于本实用新型的具有自动补偿功能的磨削装置的丝杆外侧的传动螺母底部固定有推拉力感应器，支撑板的内板面和推拉力感应器的内侧壁与丝杆间均有间隙，支撑板的内板面上有凹坑，丝杆外侧的传动螺母和推拉力感应器位于凹坑内，推拉力感应器的底部有凹坑的下侧壁相连。使用时，将该装置安装到磨削床上，推拉力感应器与磨削床的控制系统相连，将丝杆和主轴与磨削床的动力机构相连。这种磨削装置利用推拉力感应器将支撑板与传动螺母相连，从砂轮与磨削工件之间的压力变化获取数据，并反馈到磨削床的控制系统中，磨削床的控制系统根据压力变化通过丝杆控制支撑板和砂轮的位置，实现自动补偿，大大提高了补偿精度。同时，仅在支撑板与传动螺母间增加推拉力感应器，几乎不会改变磨削床原有的结构，成本较低。而且，通过压力变化可避免出现因高速旋转而出现的数据不稳定问题。另外，推拉力感应器位于支撑板内，磨削床在工作时，产生的废屑不会损伤推拉力感应器，从而大大延长了整个装置的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的具有自动补偿功能的磨削装置的结构示意图；

图2是图1的a-a向剖视图；

图3是图2的b部放大图；

图4是本实用新型的具有自动补偿功能的磨削装置在省略传动轮后的的立体示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

如图1~4所示，本实用新型的具有自动补偿功能的磨削装置包括底座1，底座1的顶部有水平布置的工作台2，工作台2的一侧有竖直向上布置的立柱5，工作台2上方的一个立柱5侧壁上有竖向布置的丝杆6，丝杆6与立柱5间呈转动状配合，丝杆6所在的那个立柱5侧壁与立柱5对应的那个工作台2侧壁垂直。所述丝杆6上有传动螺母16，传动螺母16外侧有竖向布置的支撑板9。所述丝杆6两侧的立柱5上对称设置有两个竖向导轨8，竖向导轨8上均有滑块10，滑块10与竖向导轨8间呈上、下滑动状配合，滑块10的外侧壁与支撑板9的内板面相连，使得支撑板9与立柱5间呈周向固定、竖向活动状配合，以便转动丝杆6，支撑板9沿丝杆6的轴向上、下活动。所述支撑板9的外侧壁上有水平布置的主轴4，主轴4与支撑板9间呈转动状配合，主轴4的一端位于工作台2上方，位于工作台2上方的主轴4一端上有砂轮3。所述丝杆6外侧的传动螺母16底部固定有推拉力感应器12，所述支撑板9和推拉力感应器12与丝杆6间均有间隙，支撑板9的上有凹坑11，丝杆6外侧的传动螺母16和推拉力感应器12位于该凹坑11内，传动螺母16与凹坑11的上侧壁和坑底间、推拉力感应器12与凹坑11的坑底间均有间隙，推拉力感应器12的底部与凹坑11的下侧壁相连。

位于丝杆6外侧的那段传动螺母16顶部有竖向布置的上沉头通孔，所述凹坑11的下侧壁与支撑板9的下边间有竖向布置的下沉头通孔，所述推拉力感应器12的顶部和底部上均有螺纹孔，所述上沉头通孔与推拉力感应器12的顶部螺纹孔间有上连接螺栓13，所述下沉头通孔与推拉力感应器12的底部螺纹孔间有下连接螺栓14，位于凹坑11下侧壁与推拉力感应器12间的那段下连接螺栓14上有调节锁止螺母15。

所述丝杆6的上端从立柱5顶部伸出在外，丝杆6的上端上有传动轮7。

使用时，将该装置安装到磨削床上，推拉力感应器12与磨削床的控制系统相连，将丝杆6和主轴4与磨削床的动力机构相连。这种磨削装置利用推拉力感应器12将支撑板9与传动螺母16相连，从砂轮3与磨削工件之间的压力变化获取数据，并反馈到磨削床的控制系统中，磨削床的控制系统根据压力变化通过丝杆6控制支撑板9和砂轮3的位置，实现自动补偿，大大提高了补偿精度。同时，仅在支撑板9与传动螺母16间增加推拉力感应器12，几乎不会改变磨削床原有的结构，成本较低。而且，通过压力变化可避免出现因高速旋转而出现的数据不稳定问题。另外，推拉力感应器12位于支撑板9内，磨削床在工作时，产生的废屑不会损伤推拉力感应器12，从而大大延长了整个装置的使用寿命。

技术特征：

1.具有自动补偿功能的磨削装置，包括底座（1），底座（1）的顶部有水平布置的工作台（2），工作台（2）的一侧有竖直向上布置的立柱（5），工作台（2）上方的一个立柱（5）侧壁上有竖向布置的丝杆（6），丝杆（6）与立柱（5）间呈转动状配合，丝杆（6）所在的那个立柱（5）侧壁与立柱（5）对应的那个工作台（2）侧壁垂直；所述丝杆（6）上有传动螺母（16），传动螺母（16）外侧有竖向布置的支撑板（9），支撑板（9）与立柱（5）间呈周向固定、竖向活动状配合，以便转动丝杆（6），支撑板（9）沿丝杆（6）的轴向上、下活动；所述支撑板（9）的外侧壁上有水平布置的主轴（4），主轴（4）与支撑板（9）间呈转动状配合，主轴（4）的一端位于工作台（2）上方，位于工作台（2）上方的主轴（4）一端上有砂轮（3）；其特征在于所述丝杆（6）外侧的传动螺母（16）底部固定有推拉力感应器（12），所述支撑板（9）和推拉力感应器（12）与丝杆（6）间均有间隙，支撑板（9）的上有凹坑（11），丝杆（6）外侧的传动螺母（16）和推拉力感应器（12）位于该凹坑（11）内，传动螺母（16）与凹坑（11）的上侧壁和坑底间、推拉力感应器（12）与凹坑（11）的坑底间均有间隙，推拉力感应器（12）的底部与凹坑（11）的下侧壁相连。

2.如权利要求1所述的具有自动补偿功能的磨削装置，其特征在于位于丝杆（6）外侧的那段传动螺母（16）顶部有竖向布置的上沉头通孔，所述凹坑（11）的下侧壁与支撑板（9）的下边间有竖向布置的下沉头通孔，所述推拉力感应器（12）的顶部和底部上均有螺纹孔，所述上沉头通孔与推拉力感应器（12）的顶部螺纹孔间有上连接螺栓（13），所述下沉头通孔与推拉力感应器（12）的底部螺纹孔间有下连接螺栓（14），位于凹坑（11）下侧壁与推拉力感应器（12）间的那段下连接螺栓（14）上有调节锁止螺母（15）。

3.如权利要求1所述的具有自动补偿功能的磨削装置，其特征在于所述丝杆（6）两侧的立柱（5）上对称设置有两个竖向导轨（8），竖向导轨（8）上均有滑块（10），滑块（10）与竖向导轨（8）间呈上、下滑动状配合，滑块（10）的外侧壁与支撑板（9）的内板面相连，使得支撑板（9）与立柱（5）间呈周向固定、竖向活动状配合。

4.如权利要求1~3中任一项所述的具有自动补偿功能的磨削装置，其特征在于所述丝杆（6）的上端从立柱（5）顶部伸出在外，丝杆（6）的上端上有传动轮（7）。

技术总结
本实用新型涉及一种磨削床组件，具体说是具有自动补偿功能的磨削装置。它包括底座，底座的顶部有工作台，工作台的一侧有立柱，工作台上方的立柱侧壁上有丝杆。丝杆上有传动螺母，传动螺母外侧有支撑板。支撑板的外侧壁上有水平布置的主轴，主轴的一端位于工作台上方，位于工作台上方的主轴一端上有砂轮。其特点是丝杆外侧的传动螺母底部固定有推拉力感应器，支撑板的上有凹坑，丝杆外侧的传动螺母和推拉力感应器位于该凹坑内，推拉力感应器的底部与凹坑的下侧壁相连。该磨削装置的补偿精度较高，成本较低，数据收集稳定，使用寿命较长。

技术研发人员：赵明
受保护的技术使用者：无锡飞万刀具有限公司
技术研发日：2020.04.20
技术公布日：2020.11.24