专利名称：废金属磨屑熔炼钢的工艺方法
技术领域：
本发明属于炼钢领域，特别是涉及废金属磨屑的回收利用。
目前我国机械制造业的机械部件，要求精度及光洁度很高均采用磨床进行精加工，用磨床加工，每年产生大量的磨屑(俗称砂轮沫)均被废弃，常年做为工业垃圾扔掉，这不仅给社会带来很大经济损失，同时给国家资源造成巨大浪费。据初步统计仅在哈尔滨市机械行业，就年产磨屑4万多吨。磨屑中含有贵重的金属元素，如Cr、Mo、V、W、Ti等。目前回收废金属屑熔炼钢的方法、设备、比较多，例如以废钢屑熔炼钢的方法，申请号88105088，1它只是熔炼钢屑的方法。
为了有效地回收利用废金属沫，本发明提供一种电耗低、回收率高、投资少的以废金属磨屑熔炼钢的工艺方法。
为实现本发明目的，本发明的实施方案如下工艺方法
图1。
原料18度至20度以上，30多天自然脱水或由干燥炉在4-5百度温度干燥3小时以上，进行脱油水，经脱油水后，第一路原料大于3-5mm的块状进入破碎机进行破碎，经脱油水后的第二路原料大于1mm的进入球磨机，经脱油水后的第三路原料小于1mm的进入螺旋搅拌，第一路、第二路进入球磨机达到小于1mm后进入精筛分选，在精筛分选中加入水进行前期磨屑和砂轮沫灰的分离后进入螺旋搅拌，再进入粗分选，由磁选机进行分选，纯金属沫直接进入沉淀脱水，也可用离心甩干机甩干，含有镍、不锈钢、锰铜、铝等属于不吸磁金属类进入摇床进行分选。而后进入沉淀脱水，由粗分选进入浓缩提升，把磨屑和冷却液进行浓缩并提升到精分选机进行精分选，把磨屑和砂轮灰的泥水份去掉后，把精磨屑由提升机送入精原料仓与分离剂、烧结溶剂、复合脱氧剂、调整元素剂、除钢水有害元素剂进入园盘给料机进行混合，成为混合料后，进入成球机，成球后在1300度至1500度中进行烧结，使混合料局部溶化，生成液相。加入到直流电炉中进行溶炼脱氧。在炼钢要出水前，加入添加剂，小于1%。从而先出渣、后出钢，直流电炉、出渣、出钢工艺程序都是由液压系统来控制炉子的倾倒。液压系统是由齿轮泵、分配阀、油缸组成的。
本发明按照上述的原理所提供的以废金属磨屑熔炼钢的工艺方法，具有如下优点电耗低，熔炼每吨钢磨屑消耗电能1500度左右，金属回收率高，湿料回收成品率将为54.4%，干料回收成品率将为73.5%。目前按380吨砂轮沫计算，产钢锭200吨，企业利润为16万元。如钢厂使用此钢锭作为返回重熔废钢，可少加铁合金每吨含钨(平均值)52.5公斤，折成钨铁75公斤，每吨钨铁26，000元;每吨含钼31.8公斤，折成钼铁57.8公斤，每吨钼铁29000元，每吨含铬22.5公斤，折成铬铁37.5公斤，每吨铬铁4660元，每吨含钒9.2公斤，折成钒铁18.4公斤，每吨钒铁58，500元。如钢厂使用此钢锭熔炼时，每吨金属料可少加上述数量的合金，只以每年使用200吨计算，一年内可节约钨铁15吨，钼铁7.5吨、钒铁3.68吨，这均末考虑合金烧损量。则每年仅此一项钢厂可节约1，234，018.00元，此外还可节电、节煤等能源消耗。
本发明实施例。
原料磨屑(砂轮沫)一般呈松散状，经测定含油(含少量水份18.8%左右)含其它杂质30%左右。经过在18度-20度以上的30多天自然脱油水(即在露天下堆放)或用回转或干燥炉干燥后，用振动筛进行粗分选大块杂质为废料扔掉;大于3-5mm的块状原料进到破碎机破碎而后进入球磨机磨成1mm以下进入精分选;大于1mm的原料直接进入球磨机;小于1mm的原料直接进入螺旋搅拌，在振动筛进行粗分选时，为保护环境卫生，用除尘器进行环境除尘。在精筛分选中，小于1mm的原料进入螺旋搅拌，其它的在螺旋搅拌中，1mm以下的原料进行前期磨屑和砂轮灰的分离，然后进入粗分选，用磁选机进行分选，纯金属即被磁选机吸上的直接进入沉淀脱水，而含有油、灰的能被磁化的金属则进入浓缩机，含镍、不锈钢等原料则进入摇床分选，而后则进入沉淀脱水。在浓缩提升中进行浓缩处理，并提升到精分选机。提升用轴流泵来实现。
沉淀脱水一是用沉淀池，用一定时间脱掉磨屑和砂轮灰水份，二是用离心甩干机甩干，经过沉淀脱水后的精原料即纯磨屑由提升机送入精原料仓，精原料与分离剂仓来的脱氧剂、复合脱氧剂、调整合金元素加入剂、除钢水中有害元素剂等添加剂一起加入到园盘给料机中进行混合后，再进入成球机、做成直径30mm左右球状进入烧结机，在1500度左右烧结，使混合料的球局部溶化，生成液相后，加入直流电炉。但是实际生产中烧结出来的远远大于直流电炉的需要。在烧结工序冷却后，颗粒便互相结成块状。在进入直流电炉前把烧结后的块状通过加温炉加温到800度至1000度后再进入直流电炉中进行熔炼，加温的目的是减少炼钢时间，同时节约电能等。电炉采用水冷进行冷却，采用液压系统进行出渣、出钢。在炼钢要出水前，加小于1%的添加剂，达到钢与渣分离，先出渣、后出钢。渣出完后，出钢把钢水直接倒入钢锭车成为钢锭。
权利要求
一种含有废金属磨屑熔炼钢的工艺方法，其特征在于原料在18度以上，30多天自然脱水或由干燥炉在400～500度温度，干燥3小时以上，进行脱油水，经脱油水后，第一路原料大于3～5mm的块状进入破碎机进行破碎，经脱油水后的第二路原料大于1mm的进入球磨机，经脱油水后的第三路原料小于1mm的进入螺旋搅拌，第一路、第二路进入球磨机达到小于1mm后进入精筛分选，在精筛分选中加入水进行前期磨屑和砂轮末灰的分离后进入螺旋搅拌，再进入粗分选，由磁选机进行分选，纯金属末直接进入沉淀脱水，含有镍、不锈钢等或有色金属，进入摇床，进行分选，而后进入沉淀脱水，由粗分选进入浓缩提升，把磨屑和冷却液进行浓缩并提升来精分选机进行精分选，把磨屑和砂轮灰的泥水分去掉后，把精磨屑由提升机送入精原料仓与分离剂进入圆盘给料机进行混合，成为混合料后，进入成球机，成球后在1300～1500度中进行烧结，使混合料局部溶化，生成液相，加入到直流电炉中进行溶炼，在炼钢要出水前，加入添加剂，从而先出渣，后出钢，直流电炉出渣、出钢，都是由液压系统来控制炉子的倾倒，液压系统是由齿轮泵、分配阀、油缸组成的，粗筛分选、球磨、分离剂仓工作时连接除尘器。
全文摘要
本发明涉及金属磨屑熔炼钢的工艺方法。本发明通过原料、脱油水、粗筛分选、破碎、球磨、精筛分选、螺旋搅拌、粗分选、浓缩提升、精分选、沉淀脱水、精原料仓、圆盘给料机、成球、烧结、直流电炉、出渣、出钢、浇锭成品等工艺方法，可使含有C、Si、Mn、Cr、Mo、V、W等金属磨屑湿料回收成品率为54.4％，干料回收成品率为73.5％。
文档编号C21C5/52GK1076967SQ9211268
公开日1993年10月6日 申请日期1992年10月27日 优先权日1992年10月27日
发明者赵铁鉴 申请人:赵铁鉴