] 作为本案又一实施例，其中，在S5中，烧结条件为：在惰性气体氛围中，从0~lh， 匀速升温至200°C;lh~1. 5h，恒温在200°C;1. 5h~3h，从200°C匀速升温至700°C;3h~ 5h，恒温在700°C;5h后，自然冷却至25°C。研宄发现，现有技术中的烧结温度和时间无法 与本案的涂料配合并使本案的涂料发挥最佳效果，因此本案采用阶梯升温的办法，克服了 涂料经烧结后的性能不稳定这一技术缺陷。在刚烧结时，从0~lh这一时间段内，匀速升 温至200°C，这是涂料的活化温度，可用于增加涂层对钢板的粘结稳定性；随后在lh~1. 5h 这一时间段，恒温在200°C，这是用于消除涂层在开始凝结时内部的应力，以保证烧结后的 涂层没有明显的胀缩现象；随后在1.5h~3h这一时间段，从200°C匀速升温至700°C，这是 涂料的脱水和烧结成型阶段，缓慢升温烧结的优点是成型速率适中，既有效调节了涂层的 表面刚性，又能保证每个添加剂的功能能够彼此不被抑制，从而能够获得最佳性能的涂层； 随后在3h~5h这一时间段，恒温在700°C，在此高温下持续保温烧结，涂料中的挥发性杂质 将被彻底除尽，涂层将被完整定型，有效保障了涂层应有的性质；5h后停止加热，自然冷却 至25°C，是为了调节涂层的结构韧性，以防止涂层应骤冷而爆裂。但需要强调的是，上述升 温、控温的时间，温度的大小都应被限制，偏离这些优选的数值范围，涂层的最终性能将受 到影响。
[0048] 此外，涂料配方中添加的材料种类和添加量也应被限制，当偏离上述优选的范围 和种类后，镜板的性能将受到严重影响，并且，上述烧结的工艺也不再适用于变化后的涂料 配方，因此，涂料配方和烧结工艺是一个有机整体，两者相辅相成。
[0049] 作为本案又一实施例，其中，当钢板被紫外灯照射时，钢板所处环境的相对湿度优 选为75±2%。通过研宄发现，在预老化时，对涂层所处的环境中的相对湿度进行限定可获 得更为理想的效果。75±2%的相对湿度可有效抑制涂层表面在预老化时的收缩幅度，从而 可以获得除上述优点外，还有更高的表面平整度。
[0050] 作为本案又一实施例，其中，钢板的线性热膨胀系数为12~16ppm/°C。因镜板 主要用于制造PCB板，而在PCB板中的一个重要主材就是铜板，铜的线性热膨胀系数为 16. 7ppm/°C，因此为了防止铜板在热压时发生挤压起皱或断裂，在理论上镜板的线性热膨 胀系数应尽量接近铜的线性热膨胀系数，但通过实验意外发现，事实并非如此，在热压时， 高温是通过通电实现加热功能，在高温通电的情况下，不同的金属的线性热膨胀系数发生 偏差，不同的金属材质，其偏离的程度也不同，因此对于本案的技术方案来说，选择线性热 膨胀系数为16. 1~17ppm/°C的钢板不是最优选择，钢板的线性热膨胀系数应优选为12~ 16ppm/°C，更优选的是13~15ppm/°C，最优选的是14ppm/°C。因钢的材料组成十分复杂，市 场上有不同的型号，不同的具体成分有着不同的线性热膨胀系数，本案无需对钢板的具体 成分做出限定，只需限定其线性热膨胀系数即可。若钢板的线性热膨胀系数小于12ppm/°C， 则会导致与镜板相接触的PCB板的表面起皱；若钢板的线性热膨胀系数大于16ppm/°C，则 在热压时，与镜板相接触的PCB板的表面会出现裂纹。
[0051] 作为本案又一实施例，其中，在S3和S4之间，还包括将涂有涂料的钢板置于-2~ 〇°C下冷冻5~6min。本案突破性地发现，在涂料刷涂后，预老化前，将其置于低温环境下 冷冻一小段时间，可有助于改善涂层在烧结后的抗磨损性能和表面强度，同时可在一定程 度上抑制镜板的胀缩现象，但冷冻的温度范围和冷冻时间应被严格限制，若温度低于-2°C， 则烧结后的涂层表面易开裂；若温度高于〇°C，既无法对涂层性能形成明显提升，又因在工 艺中增加了一个无效环节，间接增加了生产成本。若冷冻时间过长，则易造成涂层在烧结初 期，其表面就出现断裂；若冷冻时间过短，亦无法对涂层性能产生有效提升。
[0052] 作为本案又一实施例，其中，喷砂用的磨料为棕刚玉、金刚石和环氧树脂的共混 物，磨料的粒度为350~400目，喷砂压力为1. 3~1. 5MPa。在本案中，喷砂的目的是减 少钢板的变性，减小钢板应力，因此，单一种类的磨料无法满足这一要求，需要采用复合型 磨料，实验发现，采用复合型磨料比起采用单一型磨料喷砂后，制得的镜板的胀缩率降低至 少5%，并且，磨料的粒度也应被限制，若磨料的粒度小于350目，则造成喷砂后的粗糙度过 大，从而影响了涂料被烧结后的表面平整度；若磨料的粒度大于400目，则无法有效去除应 力，并会影响涂层与钢板的结合稳定性。此外，喷砂的压力也应被限制，若压力小于1. 3MPa， 则无法有效对钢板表面进行无应力喷砂，造成钢板的胀缩幅度升高；若压力大于1. 5MPa， 则过高的压力会使得磨料对钢板的表面结构造成伤害，影响了涂层与钢板的结合力。
[0053] 更优选的是，上述实施例中，磨料可优选是包含35~45wt%的棕刚玉、40~ 50wt%的金刚石和5~25wt%的环氧树脂的共混物，最优选的是包含40wt%的棕刚玉、 45wt%的金刚石和15wt%的环氧树脂的共混物。并且，环氧树脂的数均分子量也应被限定， 优选为 60000 ~65000g/mol。
[0054] 表一列出不同实施例的主要工艺参数及其采用此工艺制得镜板的性能参数：
[0055]表一
[0056] L0057」
[0058]
[0059] 表二列出不同对比例的主要工艺参数及其制得镜板的性能参数：
[0060] 表二
[0061] LUUtiZ」
[0063] 表三列出以实施例1的主要工艺配方为标准，结合不同的烧结条件所形成的对比 例的主要工艺参数及其制得镜板的性能参数：
[0064] 表三
[0065]
[0066] 尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列 运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地 实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限 于特定的细节。
【主权项】
1. 一种耐高温绝缘镜板的生产工艺，包括： 51 钢板作为基材，对钢板进行喷砂处理； 52 ;将所述钢板浸入活化液10~15min，随后烘干； 53 ;将涂料刷涂于所述钢板表面； 54 ;将涂有涂料的钢板置于25W的紫外灯下照射3~5min; 55 ;将钢板置于高温下烧结； 56 ;打磨； 其中，在S3中，所述涂料包括W下材料： 氧化旌 40~42重量份； 氧化铅 巧~27重量份； 氧化锋 20~22重量份； 氧化钦 14~16重量份； 氧化镶 2~4重量份； 氧化锁 2~4重量份； 水 200重量份； 在S2中，所述活化液包括： 巧樣酸 14~化重量份； 酒石酸 10~12重量份； 草酸 6~8重量份； 绿原酸 2~4重量份； 醋酸 2~4重量份； 亚磯酸 2~4重量份； 硝酸 0. 2~0. 4重量份； 氨基丙胺二油酸醋0. 3~0. 5重量份； 水 100重量份。2. 根据权利要求1所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，所述涂料还包括 2~4重量份的氧化铜。3. 根据权利要求1所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，所述涂料还包括 2~4重量份的氧化粗。4. 根据权利要求1所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，所述涂料还包括 2~4重量份的棚化給。5. 根据权利要求1所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，在S5中，烧结条 件为；在惰性气体氛围中，从0~比，匀速升温至200°C;比~1.化，恒温在200°C; 1.化~ 3h，从200°C匀速升温至700°C;3h~5h，恒温在700°C;5h后，自然冷却至25°C。6. 根据权利要求1所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，当所述钢板被紫 外灯照射时，钢板所处环境的相对湿度为75 ± 2 %。7. 根据权利要求1所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，所述钢板的线性 热膨胀系数为12~16ppm/°C。8. 根据权利要求1所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，在S3和S4之间， 还包括将涂有涂料的钢板置于-2~0°C下冷冻5~6min。9. 根据权利要求1所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，喷砂用的磨料是 包含35~45wt%的栋刚玉、40~50wt%的金刚石和5~25wt%的环氧树脂的共混物，所 述磨料的粒度为350~400目，喷砂压力为1. 3~1. 5MPa。10. 根据权利要求9所述的耐高温绝缘镜板的生产工艺，其特征在于，所述磨料是包含 40wt%的栋刚玉、45wt%的金刚石和15wt%的环氧树脂的共混物；所述环氧树脂的数均分 子量为 60000 ~65000g/mol。
【专利摘要】本案公开了一种耐高温绝缘镜板的生产工艺，包括：S1对钢板进行喷砂处理；S2将钢板浸入活化液，烘干；S3将涂料刷涂于钢板表面；S4将涂有涂料的钢板置于紫外灯下照射3～5min；S5烧结；S6打磨；涂料包括：氧化硅40～42份；氧化铝25～27份；氧化锌20～22份；氧化钕14～16份；氧化镍2～4份；氧化锶2～4份和水200份；活化液包括：柠檬酸14～16份；酒石酸10～12份；草酸6～8份；绿原酸2～4份；醋酸2～4份；亚磷酸2～4份；硝酸0.2～0.4份；氨基丙胺二油酸酯0.3～0.5份和水100份。该工艺生产出的镜板能够实现在热压时保证高频次的使用，不胀缩，不凹陷。
【IPC分类】B22F7/04
【公开号】CN104923794
【申请号】CN201510267183
【发明人】沈金明
【申请人】苏州市嘉明机械制造有限公司
【公开日】2015年9月23日
【申请日】2015年5月22日