< 600°C，则有可能 钢板中局部已发生贝氏体转变，导致组织不均匀，对于中高碳钢加大了纵剪分条的难度，后 续用户切边和纵剪时极易断裂。
[0041] 本发明的卷取温度控制在570~650°C。原因是：若卷取温度高于650°C时，随后卷 取相变潜热作用下容易使钢卷局部温度超过Ad，导致生成先共析铁素体，球化退火后，由于 组织遗传作用球化率不高；若卷取温度低于570°C时，钢卷头尾容易形成贝氏体或马氏体， 材质硬化，不利于后续加工。
[0042] 本发明的热乳钢卷，经罩式炉球化退火，当钢卷心部温度达到4「25°C~HtC 时，保温时间为lh，随炉缓冷至550°C以下，出炉空冷至室温。这是由于当加热温度低于 Ad-25°C时，短时间保温的球化退火，不能达到最好的球化效果；而当温度高于Ad-5°C时， 容易导致钢卷局部温度过高，形成片状珠光体组织。
[0043] 本发明有益效果：
[0044] (1)本发明生产的快速退火的冲裁性优良的中高碳热乳带钢，采用中高碳钢成分 设计，未添加 Ni、Mo、Cu等贵重合金，降低了生产成本。
[0045] (2)添加 Ca作为合金化元素一方面改善硫化物夹杂，更重要的是Ca促进C向晶界 偏析，辅以一定的前端冷却手段，从而较好的抑制了先共析铁素体的生成。
[0046] (3)添加较多的Si作为提高奥氏体中碳原子活度，从而使在退火温度范围内有利 于珠光体球化，大大缩短球化退火时间，降低成本，节省能源。
[0047] (4)控制板坯加热温度、终乳温度、卷取温度、较强的前端冷却制度，从而达到抑制 先共析铁素体的生成和细化晶粒的效果。
[0048] (5)由于对热乳态组织的控制，即使C含量0. 25%的钢中也得到8%以下的先共 析铁素体+细密珠光体这样的组织，即有利于球化退火的准备组织，在退火保温温度范围 内，由于较高Si含量的作用，使碳化物球化迅速完成，同时球状碳化物在基体中均匀分布， 经退火后整卷钢带各部位均能形成均匀的球状珠光体组织。整个钢带厚度截面上分布均匀 的球状珠光体，具有优良的冲裁特性和淬透性，该发明中高碳钢的综合性能稳定，屈服强度 ReL彡500MPa，抗拉强度Rm彡650MPa，延伸率彡20%，双面总脱碳层深度彡1.5d(d为厚 度），组织特征为：热乳态先共析铁素体相控制在8%以下，退火态铁素体晶粒内碳化物的 平均粒径为0. 3~1. 5 μπι的组织，碳化物球化率为80%以上的显微组织。
【附图说明】
[0049] 图1为本发明实施例6热乳态典型组织图；
[0050] 图2为本发明实施例6球化退火后典型组织图。
【具体实施方式】
[0051] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述：
[0052] 化学成分设计：
[0053] 带钢中化学成分及重量百分含量为：C :0. 50~0. 65%，Si :0. 60~1. 50%，Mn : 0· 50 ~L 70 %，Ca :0· 0030 ~0· 0070 %，B :0· 0008 ~0· 005 %，Als :0· 015 ~0· 030 %， P彡0. 015%，S彡0. 008%，其余为Fe和不可避免杂质。
[0054] 工艺流程如下：
[0055] 1)冶炼并连铸成坯；
[0056] 2)对铸坯进行缓冷，缓冷时间不低于72个小时；
[0057] 3)对铸坯加热，加热温度控制在1200~1280°C，在炉时间在300~400min ;
[0058] 4)进行高压水除鳞；
[0059] 5)进行热乳：控制粗乳结束温度在980~1100°C，压下率不低于80% ;控制精乳 终乳温度在Ae3+30°C~Ae3+80°C范围内，压下率不低于65% ;
[0060] 6)采用前端冷却，冷却速度控制为30~80 °C /s，控制终止冷却的温度为600 °C~ 700 0C ；
[0061] 7)进行卷取，卷取温度为570~650°C，此时金相组织为：珠光体不低于90%，余 量为铁素体；
[0062] 8)热乳态钢卷空冷至室温后，经全氢式罩式退火炉进行球化退火，具体步骤为： 先加热钢卷至其心部温度在A el-25°C~Ael-5°C范围内，然后保温60min，随炉缓冷至550°C 以下，出炉空冷至室温；
[0063] 在上述步骤中，单位为°C，分别由以下两个公式计算得到：
[0065] Ac1= 723+25Si-7Mn ；
[0066] 上述两个公式中，C、Mn、Si表示这些元素各自所占的wt% (重量百分含量）中wt 的取值。
[0067] 各实施例按上述化学成分设计要求及工艺流程冶炼220~250mm厚板坯，具体 化学成分取值和相关工艺参数分别按下表1和表2的要求进行，最后从所得钢板上取 IOOmmX IOOmm的试验片，使用100吨的油压机在间隙（板厚1 % )，加工力为8. 5吨，有润滑 的条件下冲裁处20mmX 80mm的钢坯，将冲裁端面为85%以上剪切面，且端面上没有裂纹的 情况评价为V，将此外的情况评价为X。
[0068] 表1本发明各实施例及对比例的取值列表（wt % )
[0070] 表2本发明各实施例及对比例的主要工艺参数及结果列表
[0072] 从表2可见，在快速球化退火条件下，本发明实施例钢具有优良冲裁性，退火后碳 化物球化率高，而对比例1由于Si含量过高，导致退火后铁素体仍硬质化，冲裁时出现裂 纹。对比例2由于Si含量不足，采取快速球化退火后，球化率太低，冲裁性能下降。对比例3 由于乳后冷速过低，导致卷取温度较高，钢中出现了先共析铁素体，导致退火后钢中球化不 均匀，球化率不高，冲裁性能不合格。对比例4由于球化退火时温度过高，组织完全奥氏体 化，短时间加热冷却后钢中出现了片状珠光体组织，球化率下降。对比例5由于球化退火时 温度过低，转变驱动力不够，导致钢中伪共析珠光体来不及全部转变为球状和粒状碳化物， 短时间加热冷却后钢中球化率达不到80%以上要求，冲裁性能下降。
[0073] 而图1、图2也可以看出本发明实施例6获得热乳态典型组织以及球化退火后典型 组织，表明获得所需要的目标组织，达到要求。
[0074] 上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。
【主权项】
1. 一种精冲性优良的中高碳热乳带钢，其特征在于：所述带钢中化学成分及重量百分 含量为：c :0? 50~0? 65%，Si :0? 60~1. 50%，Mn :0? 50~1. 70%，Ca :0? 0030~0? 0070%， B :0? 0008~0? 005%，Als :0? 015~0? 030%，P彡0? 015%，S彡0? 008%，其余为Fe和不 可避免杂质。2. 根据权利要求1所述的精冲性优良的中高碳热乳带钢，其特征在于：所述带钢中 化学成分及重量百分含量为：C:0. 50~0. 60%，Si:0. 70~1. 50%，Mn:0. 70~1. 20%， Ca:0. 0030 ~0. 0070 %，B:0. 0008 ~0. 005 %，Als:0. 015 ~0. 025 %，P彡 0. 015 %， 0.008%，其余为Fe和不可避免杂质。3.根据权利要求1所述的精冲性优良的中高碳热乳带钢，其特征在于：所述带钢中 化学成分及重量百分含量为：C :0. 55~0. 60%，Si:1. 0~1. 20%，Mn:1. 20~1. 60%， Ca :0. 0030~0. 0070%，B :0. 0008~0. 005%，Als :0. 015~0. 020%，P彡0. 015%， 0.008%，其余为Fe和不可避免杂质。4. 一种权利要求1所述的精冲性优良的中高碳热乳带钢的生产方法，其特征在于：包 括如下步骤： 1)冶炼并连铸成坯； 2) 对铸坯进行缓冷，缓冷时间不低于72个小时； 3) 对铸坯加热，加热温度控制在1200~1280°C，在炉时间在300~400min; 4) 进行高压水除鳞； 5) 进行热乳：控制粗乳结束温度在980~1100°C，压下率不低于80% ;控制精乳终乳 温度在Ae3+30°C~Ae3+80°C范围内，压下率不低于65% ; 6) 采用前端冷却，冷却速度控制为30~80°C/s，控制终止冷却的温度为600 °C~ 700。。； 7) 进行卷取，卷取温度为570~650°C，此时金相组织为：珠光体不低于90%，余量为 铁素体； 8) 热乳态钢卷空冷至室温后，经全氢式罩式退火炉进行球化退火，具体步骤为：先加 热钢卷至其心部温度在Acl-25°C~Acl-5°C范围内，然后保温60min，随炉缓冷至550°C以下， 出炉空冷至室温； 在上述步骤中，A# ^勺单位为°C，分别由以下两个公式计算得到：ACl= 723+25Si-7Mn； 上述两个公式中，C、Mn、Si表示这些元素各自所占的wt% (重量百分含量）中wt的 取值。
【专利摘要】本发明公开了一种精冲性优良的中高碳热轧带钢及生产方法，带钢中化学成分及重量百分含量为：C：0.50～0.65％，Si：0.60～1.50％，Mn：0.50～1.70％，Ca：0.0030～0.0070％，B：0.0008～0.005％，Als：0.015～0.030％，P≤0.015％，S≤0.008％，其余为Fe和不可避免杂质，本发明利用Si元素提高奥氏体中碳原子活度的原理，采用快速球化退火工艺，退火温度下保温时间缩短至1h～2h，降低成本，节省能源，最终得到冲裁性能优良的热轧钢带，适用于生产具有复杂形状及需要淬硬的汽车零部件原料。
【IPC分类】C22C33/04, C22C38/06
【公开号】CN105018835
【申请号】CN201510523289
【发明人】程吉浩, 刘文斌, 董中波, 郭斌, 胡海, 刘敏, 邹德辉
【申请人】武汉钢铁(集团)公司
【公开日】2015年11月4日
【申请日】2015年8月24日