别2表示其中电 化学搓纹优于样品B。级别3表示搓纹表面与样品B相同。级别4表示其中比样品B差的 搓纹表面的形貌及级别5表示其中搓纹证明是不可能的情形。
[0098] 表 4
[0099]
[0100] 从中可知，对于具有额定0. 5% Zn的合金，当电压是15V时，电化学搓纹响应与参 考样品B相同，但是当电压降低但是持续时间保持在15秒时，电化学搓纹响应改进。
[0101] 表 5
[0102]
[0103] 对于实施例7,在较低电压和较短持续时间下，且通常在较低电压和较短持续时间 的组合下，提高的Zn含量容易更加明显。
[0104] 表 6
[0105]
[0106] 表 7
[0107]
[0108] 表6和7显示具有1% Zn和1. 5 % Zn的合金中，改进电化学搓纹响应的趋势是更 加明显的。
[0109] 表 8
[0110]
[0111] 表8的结果显示，虽然当在15V下搓纹13秒时包含2%锌的合金确实被完全搓纹， 但是降低电压或过度延长处理的持续时间将导致更差的搓纹响应。尽管如此，显著改进了 在较低电压下持续15秒的电化学搓纹能力和提供高质量表面的能力，这意味着显著的操 作益处。
[0112] 样品11至13证实了伴随着不均匀搓纹的局部腐蚀侵蚀，这提示具有大于约2%的 锌含量的合金不适于工业电化学搓纹工艺。图7示出了在较高Zn样品中确立的表面形貌 类型的实例。
[0113] 还测量了三种合金的机械性能，即，合金B、7和8。在与Instron高分辨率数字 (High Resolution Digital (HRD))伸长计连结的Instron 5565拉伸试验机上进行拉伸试 验。在整个试验中使用0. 0125mm/s的恒定速度，并试验两个样品各自的合金/条件。根据 欧洲标准EN10002-1:2001进行试验。
[0114] 合金B (参考样品）具有127MPa的屈服应力和141. 3MPa的拉伸强度。合金7具 有140. 5MPa的屈服应力和153. 2MPa的拉伸强度。合金8具有137. 9MPa的屈服应力和 153. 4MPa的拉伸强度。这些结果显示Zn的添加导致合金强度适度提高。
[0115] 实施例3:
[0116] 为了评定Zn的添加对除了 AA1050A外的合金的影响，进行了以下实验。在这些实 验中，确定将两种商用合金作为额定基合金。一个是EP-A-1065071中公开的合金，下文中 称为1052,另一个是从EP-A-1341942中已知的合金，下文中称为V1S。可认为这两种基合 金是AA1050组成的变体，因此为了本发明的目的被分类为1XXX系合金。生产的合金组成 示于表9中。存在的其它元素的量各自〈0.05%，且总量〈0. 15%。
[0117] 表 9
[0118]
[0119] 虽然在电压和/或持续时间上有变化，但是以实施例2所述的相同方式制备各合 金，并如上所述进行相同的清洁和电化学搓纹条件。此外，使用相同的分析技术，其包括SEM 观察和为确认目视观察的立体测量学技术。
[0120] 在低电压或短时间（如，10V和/或10秒）的条件下搓纹后，合金D搓纹不足 (undergrained)。将锌含量升至0. 75重量％产生与从早期样品中基于AA1050A的合金相当 的结果。用具有类似Zn添加的AA1050A类合金观察到将锌含量进一步提高至1. 5重量％在 更快的时间和更低的电压下产生完全搓纹表面。在将电压固定至15V的情况下，样品19在 13秒后达到完全搓纹条件，样品21在12秒后达到完全搓纹条件。在这些条件下使用的总 电荷密度分别为434. 7和428. 6C/dm2,比完全搓纹参考材料所需的电荷密度低相当多。当 电化学搓纹的持续时间保持恒定时，为获得完全搓纹表面所需的电压对于合金19和21分 别为14V和12V，使用的电荷密度分别为457. 8和431C/dm2。
[0121] 对于1052类合金的结果还显示，在给定的锌含量下，搓纹响应与来自样品1和2 的1050类合金是完全一致的。在所有情况下，在与较早实施例的那些条件相同的条件下获 得完全搓纹表面。在15V下12秒后和在12V下15秒后，合金17被完全搓纹。
[0122] 完全电化学搓纹结果总结于表10中。
[0123] 表 10
[0124]
[0125] 实施例4:
[0126] 为了评定Zn的添加对基于3XXX和5XXX系合金的合金的电化学搓纹响应的影响， 进行以下实验。
[0127] 在200mm长、150mm宽和47mm厚的小模具中铸造示于表11中的合金组成。存在的 其它元素的量各自为〈0.05%，且总量〈0.15%。将侧面铣面至35mm厚。通过在8小时内 从室温加热至520°C然后在该温度下保持5小时来均质化这些小锭。各小锭然后进行热乳 和冷乳。在2_厚度下中断冷乳，在450°C下对各片给予中间退火2小时。然后再次冷乳各 片至0. 27mm的最终厚度。
[0128] 表 11
[0129]
[0130] 虽然在电压和/或持续时间上有变化，但是各合金进行如上所述相同的清洁和电 化学搓纹条件。此外，使用相同的分析技术，所述分析技术包括SEM观察和为确认目视观察 的立体测量学技术。
[0131] 在15V和15秒的标准条件下，合金E未完全搓纹。此外，在目视观察时，表面是有 条纹的且包含黑色痕迹。然而，当具有0. 75重量％锌的合金24搓纹时，电化学搓纹性能显 著改进，观察到其具有好得多的搓纹形貌。没有Zn的基合金和包含0. 75重量％ Zn的基合 金之间的差别示于图8和9中。虽然在与AA1050A合金相同的条件下没有观察到完全搓纹 表面，但是添加锌的正面影响是明显的。
[0132] 对于5XXX系合金，参考合金F在15V、15秒、（电荷密度508. 9C/dm2)的标准条件 下没有获得完全搓纹表面，但是表现比合金E好。在合金27中将锌含量增加至0. 75重量％ Zn导致在14V下15秒及电荷密度443. 2C/dm2下获得完全搓纹表面，这表明Zn对于合金体 系的正面影响。合金28在15V下12秒及电荷密度395. 5C/dm2下也达到完全搓纹表面，这 与AA1050A型合金是相当的。此外，这些结果显示，对于AA5005类合金，将锌含量升至1.5 重量％具有正面影响。
[0133] 实施例5:
[0134] 为了评价在硝酸类电解液中的电化学搓纹性能，使用与实施例4所述的相同工艺 路线来制备表12中的以下合金组成。各样品进行如上所述相同的腐蚀性清洁步骤。样品 G为参考样品。存在的其它元素的量各自为〈0.05%，且总量〈0. 15%。
[0135] 表 12
[0136]
[0137] 然后，在具有以下组成：7.3g/l HN03+4.5g/l Al3+的含硝酸的电解液中电化学搓 纹这些样品。电解液温度为40°C，通过电池装置的流速为3. 31/min。
[0138] 对于此电解液，15V电压和30秒持续时间提供在AA1050A参考合金中实现完全搓 纹表面所必须的条件。在该硝酸电解液中对于参考样品G的电荷密度为496. 8C/dm2。当对 两个含Zn的合金采用这些"标准"条件时，样品也完全搓纹，但是平均蚀坑大小更细。
[0139] 当降低电压至13V但是持续时间保持在30秒时，参考样品G未完全搓纹（乳制方 向性保持明显）。相反地，两个含Zn的合金完全搓纹，表面包含更细的蚀坑大小，与在以上 标准条件下的电化学搓纹性能一致。在电压13V和持续时间30秒的情况下，对于样品30 和31两者的电荷密度均为438. 3C/dm2。
[0140] 保持电压在15V但是降低持续时间至25秒也在含Zn的合金中产生完全搓纹表 面，但是具有比参考样品更细的蚀坑大小。在这些条件下对于样品30和31的电荷密度值 分别为 430. 2 和 442. 4C/dm2。
[0141] 这些结果表明，当在硝酸电解液中电化学搓纹本发明的合金时实现了工艺效率， 及存在电化学搓纹表面具有更细蚀坑大小的另外的优势。
【主权项】
1. 一种平版印刷片产品，其具有包含0. 71至2. 5% Zn的合金组成的电化学搓纹表面， 其中除了 Zn内含物之外，所述合金为来自IXXX系铝合金的合金，并且所述合金为AA1050 或 AA1050A。2. 根据权利要求1所述的平版印刷片产品，其中Zn的下限为0. 9%。3. 根据权利要求1或2所述的平版印刷片产品，其中Zn的上限为2. 0%。4. 根据权利要求3所述的平版印刷片产品，其中Zn的上限为1. 75%。5. 根据权利要求3所述的平版印刷片产品，其中Zn含量在0. 71至2. 0%之间。6. 根据权利要求4所述的平版印刷片产品，其中Zn含量在0. 9至1. 75%之间。
【专利摘要】本发明涉及具有增强的电化学搓纹响应的铝合金平版印刷片产品，其中向铝基合金，特别是1XXX、3XXX或5XXX系合金的合金添加0.5至2.5重量％之间的Zn。本发明还涉及生产平版印刷片产品的方法。
【IPC分类】C22C21/10
【公开号】CN105039810
【申请号】CN201410670996
【发明人】A·科尔曼, D·S·莱特, N·坎普, J·M·布朗
【申请人】诺夫利斯公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2010年3月22日
【公告号】CN102459674A, CN102459674B, EP2427584A1, EP2427584B1, US8961870, US20120138481, WO2010127903A1