r>[0041] 表2-2实施例2产品性能测试表
[0042]
柳43] 实施例3 W44] -种稀±永磁材料，按如下表3-1进行配料： W45] 表3-1实施例3配方表
[0046]
[0047] 本实施例的上述稀±永磁材料的制备方法如下：
[0048] 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀±元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料；而后根据制备的稀±永磁材料，对获得的预处 理磁体材料直接进行氨碎制粉，得稀±氨碎磁粉；同时对获得的稀±氨碎磁粉进行取样分 析，得稀±磁粉组分参数，再根据分析得到的稀±磁粉组分参数，在获得的稀±氨碎磁粉 中添加液相锭得混合粉，最后将获得的混合粉通过氨碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行 气流磨时放入定量的空气进行纯化，并对前后磨出的粉进行混合揽拌，细粉末的平均粒度 为2. 6ym;依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压巧，且等静压的压力为250MPa，压 巧密度为4. 4g/cm3;待细粉末全部压制完毕后，将压巧置于真空烧结炉中烧结，烧结溫度为 1085°C，并进行保溫200分钟；而后将烧结后的压巧在真空烧结炉中降溫至320°C，再升溫 至910°C并进行保溫90分钟，再次降溫至320°C，在升溫至570°C并进行保溫200分钟，即获 得稀±永磁材料巧体，最后根据实际需求对稀±永磁材料巧体进行机械加工切割并精磨， 同时预留进行电锻的尺寸，即得稀±永磁材料；其性能测试数据参见表3-2。 W例表3-2实施例3产品性能测试表 阳化0]
W51] 实施例4
[0052] 一种稀±永磁材料，按如下表4-1进行配料：
[0053] 表4-1实施例4配方表
[0054]
阳化5] 本实施例的上述稀±永磁材料的制备方法如下：
[0056] 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀±元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料；而后根据制备的稀±永磁材料，对获得的预处 理磁体材料直接进行氨碎制粉，得稀±氨碎磁粉；同时对获得的稀±氨碎磁粉进行取样分 析，得稀±磁粉组分参数，再根据分析得到的稀±磁粉组分参数，在获得的稀±氨碎磁粉 中添加液相锭得混合粉，最后将获得的混合粉通过氨碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行 气流磨时放入定量的空气进行纯化，并对前后磨出的粉进行混合揽拌，细粉末的平均粒度 为2. 8ym;依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压巧，且等静压的压力为240MPa，压 巧密度为4. 5g/cm3;待细粉末全部压制完毕后，将压巧置于真空烧结炉中烧结，烧结溫度为 1090°C，并进行保溫200分钟；而后将烧结后的压巧在真空烧结炉中降溫至330°C，再升溫 至915°C并进行保溫90分钟，再次降溫至330°C，在升溫至590°C并进行保溫200分钟，即获 得稀±永磁材料巧体，最后根据实际需求对稀±永磁材料巧体进行机械加工切割并精磨， 同时预留进行电锻的尺寸，即得稀±永磁材料；其性能测试数据参见表4-2。
[0057] 表4-2实施例4产品性能测试表
[0058]
[0059] 实施例5
[0060] 一种稀±永磁材料，按如下表5-1进行配料：
[0061] 表5-1实施例5配方表
[0062]
阳063] 本实施例的上述稀±永磁材料的制备方法如下： W64] 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀±元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料；而后根据制备的稀±永磁材料，对获得的预处 理磁体材料直接进行氨碎制粉，得稀±氨碎磁粉；同时对获得的稀±氨碎磁粉进行取样分 析，得稀±磁粉组分参数，再根据分析得到的稀±磁粉组分参数，在获得的稀±氨碎磁粉中 添加液相锭得混合粉，最后将获得的混合粉通过氨碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气 流磨时放入定量的空气进行纯化，并对前后磨出的粉进行混合揽拌，细粉末的平均粒度为 3.Oym，同时可根据样品中的稀±组分比对值，针对所需制备的稀±永磁材料稀±组分与 比例要求添加适量稀±组分W满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行纯化，并 对前后磨出的粉进行混合揽拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压巧，且等静压 的压力为270MPa，压巧密度为4. 5g/cm3;待细粉末全部压制完毕后，将压巧置于真空烧结炉 中烧结，烧结溫度为l〇95°C，并进行保溫200分钟；而后将烧结后的压巧在真空烧结炉中降 溫至350°C，再升溫至920°C并进行保溫90分钟，再次降溫至350°C，在升溫至600°C并进行 保溫200分钟，即获得稀±永磁材料巧体，最后根据实际需求对稀±永磁材料巧体进行机 械加工切割并精磨，同时预留进行电锻的尺寸，即得稀±永磁材料；其性能测试数据参见表 5-2。 W65] 表5-2实施例5产品性能测试表
[0066]
[0067]W上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术 人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本 发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，运些变 化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其 等效物界定。
【主权项】
1. 在废旧磁钢中添加液相钇制备稀土永磁材料的方法，其特征在于，具体步骤如下： 1) 将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，预分类的标准为同批次同 型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材料； 2) 根据制备的稀土永磁材料，对步骤1)中获得的预处理磁体材料直接进行氢碎制粉， 得稀土氢碎磁粉； 3) 对步骤2)中获得的稀土氢碎磁粉进行取样分析，得稀土磁粉组分参数； 4) 根据步骤3)中分析得到的稀土磁粉组分参数，在获得的稀土氢碎磁粉中添加液相 钇得混合粉，混合粉的质量百分配比：90~95%稀土氢碎磁粉、5~10%液相钇； 5) 将步骤4)中获得的混合粉通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气流磨时放入 定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌； 6) 将步骤5)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯； 7) 将步骤6)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温； 8) 将步骤7)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300°C~360°C，再升温至第一 段热处理并进行保温，而后继续降温至300°C~360°C，最后升温至第二段热处理并进行保 温，并对两段热处理分别进行回火，以获得稀土永磁材料坯体； 9) 将步骤8)中获得的稀土永磁材料坯体，根据实际需求进行机械加工切割并精磨，同 时预留进行电镀的尺寸，即得稀土永磁材料。2. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钇制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤5)中，细粉末平均粒度为2. 4~3. 2ym。3. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钇制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤6)中，等静压的压力为230~280MPa。4. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钇制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤7)中，烧结温度为1070°C~1095°C。5. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钇制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤7)中，保温时间为200分钟。6. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钇制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤8)中，第一段热处理温度为900°C~920°C，保温时间为90分钟；第二段热 处理温度为530 °C~620 °C，保温时间为200分钟。7. 根据权利要求1~6任一项所述的在废旧磁钢中添加液相钇制备稀土永磁材料的 方法，制备的稀土永磁材料，其特征在于，包括钕、镨、钇、硼、铜、铝及铁；各组分质量百分比 为：10~20 %钕，8~15 %镨，5~20 %钇，0? 5~L2 %硼，0~0? 25 %铜，0~0? 8 %铝， 42~76%铁，且铁为铁及不可避免的杂质。
【专利摘要】在废旧磁钢中添加液相钇制备稀土永磁材料的方法，将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，并对获得的预处理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；而后对稀土氢碎磁粉进行取样分析，再根据需要在稀土氢碎磁粉中添加液相钇得混合粉，最后通过静压、烧结、退火制备出所需的稀土永磁材料，有效解决了各组分的熔点不同和人为操作因素而导致熔炼后得的合金锭产生偏析问题，进行预分类不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取稀土元素的工艺步骤；并在预处理磁体材料中添加液相钇，有利于提高合金锭的实际矫顽力，同时减少钕、镨用量。
【IPC分类】C22C38/16, B22F3/16, H01F1/053, C22C33/02, B22F1/00, B22F3/24
【公开号】CN105195734
【申请号】CN201510771175
【发明人】张苏, 丁会
【申请人】苏州萨伯工业设计有限公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年11月12日