一种熔体精炼装置的制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及熔铸技术领域，特别涉及一种熔体精炼装置。
【背景技术】
[0002]在铝合金熔炼铸造企业，金属的氧化使熔体产生大量的金属氧化物，如Al302、Mg0、3102等，这些金属氧化物不溶于熔体且比重与熔体相差不大，非常容易混在熔体中，在吸气的过程中，熔体吸入大量的气体，例如H2，当熔体中夹杂气体、氧化物和碱金属等物质时，会使铸锭产生气孔，铸锭疏松。为了避免铸锭内产生气孔，提高熔体的纯度，需要在铸造过程中对熔体进行精炼，现有技术中熔体精炼通常采用气体精炼+搅拌熔体来实现。
[0003]现有技术的精炼装置，如图1所示，精炼装置为通过钢管制作的T字型结构，T字型结构包括手柄和与手柄垂直布置的水平管，手柄上有送气通道，手柄长6米，水平管上设置有送气通道连通的送气孔，人工手动操作手柄在炉内来回搅拌，带动精炼气体在熔体内作用。通过钢管制作的精炼装置长期在高温环境中工作，水平管会从手柄上脱落，造成精炼装置不能继续使用，使用寿命短。
[0004]因此，如何延长精炼装置的使用寿命，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明提供了一种熔体精炼装置，以延长精炼装置的使用寿命。
[0006]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0007]—种熔体精炼装置，包括:
[0008]转盘，所述转盘为圆形转盘，所述转盘上设置有多条沿所述转盘的径向方向布置的第一出气孔，所述转盘的中部设置有与所述第一出气孔连通的进气孔，所述转盘的上端部设置有台阶孔，所述台阶孔的上端直径较所述台阶孔的下端直径大，所述转盘的下端设置有与所述台阶孔连通的安装孔；
[0009]与所述转盘连接的送气杆，所述送气杆内设置有沿其轴线方向的第一送气通道，所述第一送气通道的侧壁设置有与所述进气孔连通的送气孔，所述送气杆的顶端密封，所述送气杆与所述转盘配合的一端与所述台阶孔的尺寸和形状配合的第一凸台，所述第一送气通道位于所述第一凸台的下方，所述送气杆的下端与所述安装孔间隙配合；
[0010]与所述送气杆的末端连接的转轴，所述转轴内设置有沿其轴向方向的第二送气通道，所述第二送气通道与所述第一送气通道连通，所述转轴的另一端与电机连接，且所述第二送气通道与除气精炼剂的气源连通，所述转轴与所述送气杆连接端的端面与所述转盘的下端面相抵。
[0011]优选的，在上述熔体精炼装置中，所述转轴与所述送气杆连接的一端设置有内螺纹，所述送气杆上设置有与所述内螺纹配合的外螺纹。
[0012]优选的，在上述熔体精炼装置中，所述转轴与所述电机通过螺纹连接。
[0013]优选的，在上述熔体精炼装置中，所述转盘的外圆周上设置有沿所述转盘的径向方向布置的圆柱凸起，所述圆柱凸起内设置有与所述第一出气孔连通的第二出气孔，第二出气孔的直径较所述第一出气孔的直径大。
[0014]优选的，在上述熔体精炼装置中，所述转轴上设置有第二凸台，所述转盘上设置有与所述第二凸台配合的弧形定位板，所述弧形定位板的个数为两个且相对布置，两个所述弧形定位板形成与所述第二凸台配合的装配腔。
[0015]优选的，在上述熔体精炼装置中，所述弧形定位板沿所述转盘轴向方向的长度为10_15mmo
[0016]优选的，在上述熔体精炼装置中，所述转盘为石墨转盘。
[0017]优选的，在上述熔体精炼装置中，所述送气杆为石墨送气杆。
[0018]优选的，在上述熔体精炼装置中，所述转轴的长度为600-700mm。
[0019]从上述技术方案可以看出，本发明提供的熔体精炼装置包括转盘、送气杆和转轴，转盘上设置有第一出气孔和进气孔，送气杆起到连接转盘和转轴的作用且能够起到输送气体的作用，转盘上设置有台阶孔，送气杆上设置有台阶孔尺寸和形状配合的第一凸台，相应的第一凸台的外壁也呈台阶状，送气杆的下端与转盘上的安装孔间隙配合，安装时送气杆的下端依次穿过转盘上的台阶孔和安装孔直到第一凸台的台阶面与台阶孔的台阶面相抵，转轴与送气杆连接端的端面与转盘的下端面相抵，第一凸台与转轴配合实现转盘的固定，即本方案中转盘的固定通过机械结构实现，相对于现有技术中水平管与手柄焊接连接的方式，该机械结构的连接强度不受温度的影响，因此能够保证转盘与送气杆稳定连接，在一定程度上延长了熔体精炼装置的使用寿命。
【附图说明】
[0020]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]图1为本发明实施例提供的熔体精炼装置的结构示意图；
[0022]图2为本发明实施例提供的转盘的结构示意图；
[0023]图3为本发明实施例提供的转轴的结构示意图；
[0024]图4为本发明实施例提供的送气杆的结构示意图。
[0025]1、转盘，11、第一出气孔，2、送气杆，21、第一凸台，3、转轴，31、第二凸台。
【具体实施方式】
[0026]本发明公开了一种熔体精炼装置，以延长精炼装置的使用寿命。
[0027]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0028]请参阅图1-图4，图1为本发明实施例提供的熔体精炼装置的结构示意图；图2为本发明实施例提供的转盘的结构示意图；图3为本发明实施例提供的转轴的结构示意图；图4为本发明实施例提供的送气杆的结构示意图。
[0029]本发明公开了一种熔体精炼装置，包括转盘1、送气杆2和转轴3。其中，
[0030]转盘1为圆形转盘，转盘1上设置有多条沿转盘1的径向方向布置的第一出气孔11，转盘1的中部设置有与第一出气孔11连通的进气孔，除气精炼剂通过进气孔送入第一出气孔11，第一出气孔11的个数相对于现有技术中的精炼装置上的第一出气孔11的个数增多，相应的增大了除气精炼剂与熔体的基础面积，提高了精炼效果和精炼效率。
[0031]进气孔和第一出气孔11优选的布置在转盘1沿其轴向高度的中间部分。
[0032]送气杆2，送气杆2起到连接转盘1和转轴3的作用，送气杆2的上端与转盘1配合，下端与转轴3配合，为了实现对转盘1上的进气孔供气，送气杆2内设置有沿其轴线方向的第一送气通道，第一送气通道的侧壁设置有与进气孔连通的送气孔，送气杆2的顶端密封，除气精炼剂通过第一送气通道的侧壁进入转盘1上的进气孔，在设计的过程中需要保证第一通气通道的密封性，否则会影响通过转盘送入熔体的气体的压力，进而影响精炼效果。
[0033]与送气杆2的末端连接的转轴3，转轴3内设置有沿其轴向方向的第二送气通道，第二送气通道与第一送气