一种轮毂压铸模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及轮毂铸造领域，具体涉及一种轮毂压铸模具。
【背景技术】
[0002]轮毂是车辆用于连接轮胎与轴的部件，从制造工艺上可以分为整体铸造式、整体锻造式和复合式三种，其中整体铸造式轮毂以成本低的优势，占据了轮毂总生产量的90%左右。整体铸造式轮毂的制造过程是，将铝水即液态铝合金浇注进模具的型腔，待铝水凝固形成轮毂毛坯后脱模冷却，再进行去毛刺、打磨、表面处理等精加工得到轮毂成品；根据铝水浇注工艺的不同，分为重力铸造和压力铸造；轮毂的结构是由轮辋和轮辐组成的筒形，为便于脱模，其铸造模具普遍采用上模、下模和侧模组合形成毂铸造型腔，压力铸造在铝水浇注进模具后需要保持一定的压力，型腔的密封性越好，耐压值越高，所铸造出的轮毂品质越好；目前的压力铸造模具在下模板四角分别设有立柱，组成侧模的四段弧形部分别通过滑块与立柱上的滑槽连接，浇注时四段弧形部外壁分别通过四个相对设置的油缸持续施加压力以防止出现气孔，油缸的高能耗也增加了轮毂的制造成本；此外，型腔耐压值受油缸规格限制，而且型腔内的压力通过侧模作用于立柱，为防止立柱变形，上模除了连接有顶杆板，还设有与立柱顶端连接的、尺寸几乎与下模板相等的上模板，整套模具的组件多，结构复杂O
【发明内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是提供一种轮毂压铸模具，可以解决现有轮毂压铸模具组成侧模的四段弧形部分别通过四个油缸驱动以及施压，能耗高，导致增加轮毂制造成本的问题。
[0004]本实用新型通过以下技术方案实现:
[0005]一种轮毂压铸模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模、侧模和上模，所述下模设置在下模板上，所述侧模由四段滑动连接于下模板的弧形部对接组成，所述四段弧形部分为分别位于下模左、右两侧的两组，每一组的两段弧形部的滑动轨迹与下模左右向直径之间设有3° ~10°的夹角；还包括两个分别设置于两组弧形部外侧的连接块，所述连接块上设有连接孔，每一组的两段弧形部外壁分别设有拉钩，所述拉钩滑动连接于连接孔。
[0006]本实用新型的进一步方案是，所述下模板在下模左右向直径的两侧分别设有滑槽，每段弧形部底部设有与滑槽配合的滑块。
[0007]本实用新型的进一步方案是，每个连接块上设有两个连接孔，每一组的两段弧形部外壁的拉钩分别滑动连接于两个连接孔。
[0008]本实用新型的进一步方案是，所述拉钩由连接于两段弧形部对接端外壁的连接板和固定在连接板上表面的立柱组成，所述立柱贯穿连接孔。
[0009]本实用新型的进一步改进方案是，所述侧模外壁为一端大、另一端小的截顶圆锥形，所述侧模外壁连接有圆环形的锁模套，所述锁模套内径介于侧模外壁的大端外径和小端外径之间，其内壁设有与侧模外壁相同的锥度。
[0010]本实用新型的更进一步方案是，所述侧模外壁锥度为8° ~12°。
[0011]本实用新型的更进一步方案是，所述锁模套的轴向长度为侧模高度的1/3~1/2。
[0012]本实用新型与现有技术相比的优点在于:
[0013]一、通过两个连接块分别拉动一组的两段弧形部，两个连接块只需两个油缸驱动，将浇注过程中的油缸能耗降低一半，大幅降低轮毂的制造成本；
[0014]二、通过锁模套提供型腔压力，克服了油缸规格的限制，使驱动连接块的油缸只需提供移动弧形部的动力，进一步降低轮毂的制造成本，而且有效提高型腔耐压值，提高轮毂的结晶和密度，等重铝水制造出的轮毂强度优于现有轮毂，相同强度的轮毂所需铝水重量降低10%左右，有效提高轮毂及模具的市场竞争力；
[0015]三、通过锁模套提供型腔压力，省去了立柱、上模板，减少模具的组件，简化了模具结构；
[0016]四、相比现有压力铸造的合模、脱模需要考虑多方面因素，操作的专业性要求高，简化了合模、脱模步骤，实现了一种傻瓜式操作。
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的开模状态示意图。
[0018]图2为本实用新型的合模状态示意图。
[0019]图3为弧形部与下模板连接结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]如图1、图2和图3所示一种轮毂压铸模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模
2、侧模和上模4，所述上模4上端连接有顶杆板5，所述下模2设置在下模板I上，所述侧模外壁为一端大、另一端小的锥度为8° ~12°的截顶圆锥形，所述侧模外壁连接有轴向长度为侧模高度的1/3~1/2的圆环形的锁模套6，所述锁模套6内径介于侧模外壁的大端外径和小端外径之间，其内壁设有与侧模外壁相同的锥度。
[0021]所述侧模由四段滑动连接于下模板I的弧形部3对接组成，所述四段弧形部3分为分别位于下模2左、右两侧的两组，所述下模板I在下模2左右向直径的两侧对称设有与该直径夹角为3° ~10°的滑槽10，每段弧形部3底部设有与滑槽10配合的滑块11;还包括两个分别设置于两组弧形部外侧的连接块8，所述连接块8上设有两个腰形连接孔9，每一组的两段弧形部3外壁分别设有拉钩7，所述拉钩7由连接于两段弧形部3对接端外壁的连接板和固定在连接板上表面的立柱组成，所述立柱贯穿并滑动连接于对应的连接孔9。
[0022]驱动连接块8的水平油缸推动弧形部3沿着倾斜滑槽移动对接，再通过竖直油缸驱动锁模套6降下套在侧模外壁实现锁定，然后上模4下移实现合模；由于型腔内对侧模的作用力一部分用于克服锁模套6与侧模之间的摩擦力，另一部分直接作用于锁模套6，因此水平油缸和竖直油缸的规格要求都大幅降低；脱模时先依次升起上模4和锁模套6，再打开侧模即可。
【主权项】
1.一种轮毂压铸模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模(2)、侧模和上模(4)，所述下模(2 )设置在下模板(I)上，所述侧模由四段滑动连接于下模板(I)的弧形部(3 )对接组成，其特征在于:所述四段弧形部(3)分为分别位于下模(2)左、右两侧的两组，每一组的两段弧形部(3)的滑动轨迹与下模(2)左右向直径之间设有3° ~10°的夹角；还包括两个分别设置于两组弧形部外侧的连接块(8)，所述连接块(8)上设有连接孔(9)，每一组的两段弧形部(3 )外壁分别设有拉钩(7 )，所述拉钩(7 )滑动连接于连接孔(9 )。
2.如权利要求1所述的一种轮毂压铸模具，其特征在于:所述下模板(I)在下模(2)左右向直径的两侧分别设有滑槽(10)，每段弧形部(3)底部设有与滑槽(10)配合的滑块(ll)o
3.如权利要求1所述的一种轮毂压铸模具，其特征在于:每个连接块(8)上设有两个连接孔(9)，每一组的两段弧形部(3)外壁的拉钩(7)分别滑动连接于两个连接孔(9)。
4.如权利要求1或3所述的一种轮毂压铸模具，其特征在于:所述拉钩(7)由连接于两段弧形部(3)对接端外壁的连接板和固定在连接板上表面的立柱组成，所述立柱贯穿连接孔(9)。
5.如权利要求1所述的一种轮毂压铸模具，其特征在于:所述侧模外壁为一端大、另一端小的截顶圆锥形，所述侧模外壁连接有圆环形的锁模套(6)，所述锁模套(6)内径介于侧模外壁的大端外径和小端外径之间，其内壁设有与侧模外壁相同的锥度。
6.如权利要求5所述的一种轮毂压铸模具，其特征在于:所述侧模外壁锥度为8。 ~12° 。
7.如权利要求5所述的一种轮毂压铸模具，其特征在于:所述锁模套(6)的轴向长度为侧模高度的1/3~1/2。
【专利摘要】本实用新型公开了一种轮毂压铸模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模、侧模和上模，所述下模设置在下模板上，所述侧模由四段滑动连接于下模板的弧形部对接组成，所述四段弧形部分为分别位于下模左、右两侧的两组，每一组的两段弧形部的滑动轨迹与下模左右向直径之间设有3°~10°的夹角；还包括两个分别设置于两组弧形部外侧的连接块，所述连接块上设有连接孔，每一组的两段弧形部外壁分别设有拉钩，所述拉钩滑动连接于连接孔。本实用新型通过两个连接块分别拉动一组的两段弧形部，两个连接块只需两个油缸驱动，将浇注过程中的油缸能耗降低一半，大幅降低轮毂的制造成本；通过锁模套提供型腔压力，克服油缸规格限制，进一步降低轮毂的制造成本。
【IPC分类】B22D17-22
【公开号】CN204504184
【申请号】CN201520210736
【发明人】贾敏栓, 谭兴祥, 徐国兴
【申请人】泗阳敏于行精密机械有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年4月10日