改进的铸旋铝车轮模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具，具体地说涉及铸旋车轮模具。
【背景技术】
[0002]铸旋铝合金车轮的加工工艺是，轮辐和厚大的轮辋采用低压铸造成形，轮辋再经过旋压使其成形到设计形状。为了满足旋压后轮辋的强度，所以对前序铸造的厚大轮辋有一定的性能要求。由于轮辋采用低压铸造工艺，轮辋在铸造过程中必须快速凝固(冷却)才能保证其性能要求。目前压铸模具冷却不能保证压铸轮辋的性能要求，经常出现缩孔、缩松、夹渣等铸造缺陷，冷却时间长，生产效率低。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是要提供一种实现铸造厚大轮辋的快速冷却的铸旋铝车轮模具。
[0004]本实用新型的技术方案是:顶模设置顶模冷却风孔，顶模冷却风孔靠近轮颈处，正对轮辐部位，倾角为30°。边模设置边模冷却风孔，边模冷却风孔正对毛坯中间部位。边模厚度设置为65mm。靠近内轮缘处增加冷却循环水;更改顶模在毛坯处的厚度，设计成25mm厚度;在顶模内腔处增加水雾冷却装置，对毛坯成45°斜上方向喷射。
[0005]为了保证毛坯的顺序凝固，在靠近毛坯中心顶模处增加风冷，冷却处车环形槽。
[0006]所述模具新的冷却方式能够有效的保证毛坯的顺序凝固，提高了轮辋的铸造性能，提高了生产效率，保证了旋压后轮辋的组织和性能要求。
【附图说明】
[0007]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型做进一步的说明。
[0008]图1是本实用新型模具冷却方式示意图。
[0009]图中:1一顶模冷却风孔，2—边模冷却风孔，3—边模厚度，4一冷却循环水道，5—顶模厚度，6—冷却水雾装置，7—顶模冷却环形槽。
【具体实施方式】
[0010]顶模设置顶模冷却风孔1，顶模冷却风孔1靠近轮颈处，正对轮辐部位，倾角为30°，直径16mm、深度15mm。边模设置边模冷却风孔2，边模冷却风孔2正对毛坯中间部位，直径16mm，距离外壁12mm。
[0011]边模厚度3设置为65mm，边模靠近内轮缘处增加冷却循环水道4，冷却循环水道深29.5mm，宽14_，冷却循环水道4的进水口和出水口直径14_。为了制作方便，将进出水口分别用直径14mm钻头打穿，再顶模外部堵焊，内腔部焊接螺纹水管接头。
[0012]顶模在毛坯处的厚度设置为25mm。在顶模内腔处增加水雾冷却装置6，对毛坯成45°斜上方向喷射;两排水雾冷却水管间距为30mm。
[0013]为了保证毛坯的顺序凝固，在顶模靠近毛坯中心处设置顶模冷却环形槽7，顶模冷却环形槽7半径为7mm。
[0014]本实用新型铸旋铝车轮模具冷却方式改进，不限于本实用新型【具体实施方式】所描述的内容，根据本【实用新型内容】启发而获得的其他设计方法，均落入本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.改进的铸旋铝车轮模具，其特征在于:顶模设置顶模冷却风孔(1)，顶模冷却风孔(1)靠近轮颈处，正对轮辐部位，倾角为30°;边模设置边模冷却风孔(2)，边模冷却风孔(2)正对毛坯中间部位;边模厚度设置为65_;靠近内轮缘处增加冷却循环水装置;顶模在毛坯处的厚度为25mm;在顶模内腔处增加水雾冷却装置，对毛坯成45°斜上方向喷射。2.根据权利要求1所述的改进的铸旋铝车轮模具，其特征在于:顶模冷却风孔(1)直径16mm、深度 15mm ο3.根据权利要求1所述的改进的铸旋铝车轮模具，其特征在于:边模冷却风孔(2)直径16mm，距离外壁12mm。4.根据权利要求1所述的改进的铸旋铝车轮模具，其特征在于:边模靠近内轮缘处增加冷却循环水道(4)，冷却循环水道(4)深29.5mm，宽14mm，冷却循环水道(4)的进水口和出水口直径14mm。5.根据权利要求1所述的改进的铸旋铝车轮模具，其特征在于:水雾冷却装置(6)的两排水雾冷却水管间距为30mm。6.根据权利要求1所述的改进的铸旋铝车轮模具，其特征在于:在顶模靠近毛坯中心处设置顶模冷却环形槽(7)，顶模冷却环形槽(7)半径为7mm。
【专利摘要】本实用新型公开了一种改进的铸旋铝车轮模具，顶模设置顶模冷却风孔（1），顶模冷却风孔（1）靠近轮颈处，正对轮辐部位，倾角为30°；边模设置边模冷却风孔（2），边模冷却风孔（2）正对毛坯中间部位；边模厚度设置为65mm；靠近内轮缘处增加冷却循环水装置；顶模在毛坯处的厚度为25mm；在顶模内腔处增加水雾冷却装置，对毛坯成45°斜上方向喷射。所述模具新的冷却方式能够有效的保证毛坯的顺序凝固，提高了轮辋的铸造性能，提高了生产效率，保证了旋压后轮辋的组织和性能要求。
【IPC分类】B22D18/04
【公开号】CN205110752
【申请号】CN201520957142
【发明人】常海平, 张立娟, 其他发明人请求不公开姓名
【申请人】中信戴卡股份有限公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年11月26日