本发明涉及亚硫酸钠领域，具体涉及一种焦亚硫酸钠的湿法生产工艺。
背景技术：
亚硫酸钠是常见的亚硫酸盐，单斜晶体或粉末。对眼睛、皮肤、粘膜有刺激作用，可污染水源。受高热分解产生有毒的硫化物烟气。
焦亚硫酸钠为白色或黄色结晶粉末或小结晶，带有强烈的二氧化硫气味，工业上焦亚硫酸钠生物用途也十分广泛，可用于氯仿的净化、凝固剂、脱氧剂、媒染剂，在医药工艺，橡胶制备、印染工业、制革以及诸多的化工生产中均得到广泛的运用，且食品级的焦亚硫酸钠可用作膨松剂、保鲜剂，在生活的方方面面均得到应用。
传统的焦亚硫酸钠生产加工方法中，采用干法和湿法两种方式，在干法生产加工的同时，将纯碱和水按照一定的配比混合，再通入二氧化硫气体，使得反应制备成品，但是干法制备的成品中含有的杂质成分较多，纯度不高，在一些生产需要的同时，不能够被进一步推广应用。对于湿法制备工艺，常常由于大量的能耗，使得生产的成本大大增高，且制备的纯度较低，也不能作为进一步的推广应用。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供了一种焦亚硫酸钠的湿法生产工艺，通过制备工艺，大大降低了能耗，缩短了焦亚硫酸钠的生产工艺。且进一步提高了制备焦亚硫酸钠的纯度，可进一步推广应用。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种焦亚硫酸钠的湿法生产工艺，操作流程如下：
1)二氧化硫的制备：将硫磺燃烧制成二氧化硫，经冷却、洗涤后，备用；
2)亚硫酸钠溶液的制备：利用低含量亚硫酸钠配置亚硫酸钠溶液，使 其调至ph为7～8；
3)焦亚硫酸钠结晶的制备：在步骤2)制备的溶液中通入二氧化硫并调节ph为4.1，析出焦亚硫酸钠结晶；其反应式为：
na2so3+so2+h2o→2nahso3
4)焦亚硫酸钠的制备：将焦亚硫酸钠结晶进行离心分离，亚硫酸钠溶液循环使用，并将焦亚硫酸钠结晶干燥，即得产品；反应式如下：
2nahso3→na2s2o5+h2o
优选地，所述的步骤1)中燃烧的温度为600-800℃，得到的二氧化硫的的浓度为9-11％。
优选地，所述的步骤3)通入的二氧化硫温度控制在50℃。
优选地，所述的步骤3)在通入二氧化硫的同时，要匀速搅拌溶液，便于将二氧化与亚硫酸氢钠充分混合，提高产品混合效率。
优选地，所述的步骤4)干燥时的温度为105-120℃。
优选地，所述的步骤4)干燥时，易产生的粉尘，经脉冲布袋除尘并回收，进入亚硫酸钠液储槽循环使用。
本发明提供了一种焦亚硫酸钠的湿法生产工艺，通过二氧化硫的制备、亚硫酸钠的制备、焦亚硫酸钠结晶的制备、焦亚硫酸钠的制备，步骤4)干燥时，易产生的粉尘，经脉冲布袋除尘，并回收，进入亚硫酸钠液储槽循环使用，即能有效实现废物的重复利用，又能够实现提高焦亚硫酸钠结晶的形成速率，同时简化了工业上亚硫酸氢钠的制备过程，缩短工艺路线。各步骤之间相互协同作用，传统的工艺还需要对亚硫酸钠进行制备，生产效率低，增加了制备焦亚硫酸钠的成本，使得更加适用于工业化的发展，同时也节约了能耗的损失，以及产品中一些废产物的灵活运用，可进行进一步推广应用。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下 所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
本实施例提供一种焦亚硫酸钠的湿法生产工艺，操作流程如下：
1)二氧化硫的制备：将硫磺燃烧制成二氧化硫，经冷却、洗涤后，备用；
将硫磺片送入燃烧炉，利用空气压缩机往硫磺燃烧炉内注入空气，空气加入量是理论量的2倍左右，于600-800℃进行燃烧，得到气体二氧化硫浓度为9％-11％。气体二氧化硫经过滤除尘和冷却洗涤后除去升华硫和其它酸性杂质，使气体温度降至50℃左右，通入反应器中。此过程产生的少量过滤杂质主要成分为升华的单质硫，收集后送燃烧炉重复燃烧利用处理，产生的清洗废水酸性大，需收集集中处理。
2)亚硫酸钠的制备：在亚硫酸氢钠中添加碳酸钠调至ph为7～8；反应式为：
na2co3+2nahso3→2na2so3+co2↑+h2o
3)焦亚硫酸钠结晶的制备：在步骤2)制备的溶液中通入二氧化硫并调节ph为4.1，析出焦亚硫酸钠结晶；其反应式为：
na2so3+so2+h2o→2nahso3
4)焦亚硫酸钠的制备：将焦亚硫酸钠结晶进行离心分离，亚硫酸钠溶液循环使用，并将焦亚硫酸钠结晶干燥，即得产品；反应式如下：
2nahso3→na2s2o5+h2o
将离心脱水后的湿物料送入干燥系统通过鼓风机用110℃左右的热空气(通过硫磺燃烧炉的夹套利用燃烧余热加热制得，大大节约了能耗)直接进行干燥，得到产品进行称量包装。此过程干燥气流中会携带产品粉尘，需经脉冲布袋除尘，并回收，进入亚硫酸氢钠液储槽循环使用(回收率达到98％～99％)。
步骤3)通入的二氧化硫温度控制在50℃；步骤4)干燥时的温度为105-120℃。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述 实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。