本发明涉及保温砖生产领域，更具体的说是涉及一种新型泥煤保温砖的生产工艺。
背景技术：
煤炭经过洗煤工艺后得到精煤和泥煤浆，精煤用于炼钢，而泥煤浆则直接排废，大量的废泥煤浆导致了环境的污染，现有的页岩砖制作原料主要是用页岩加煤和矸石进行混合、粉碎，然后加水搅拌后制作成砖，这样制作成本太高，而且成品砖的颜色差强人意。而且因为需要添加一定量的页岩，生产工艺复杂，页岩会导致泥煤砖内空隙较大，从而影响泥煤砖的牢固性，同时，由于保温砖一般设置为内部中空，页岩的添加使得泥煤砖内空隙较大，保温砖的牢固性大大的降低，影响使用，容易在长期的使用过程中发生安全事故。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术的不足，提供一种新型泥煤保温砖的生产工艺，解决了现有的煤矸石保温砖砖壁空隙大，牢固性不强，容易在长期的使用过程中发生安全事故的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
(1)将矸石用碎石机粉碎成矸石粉；
(2)将步骤(1)得到的矸石粉与泥煤浆按照重量比为(2.5-3):(7.5-7)混合搅拌，得到泥煤砖混合料；
(3)将泥煤砖混合料送入双级真空挤砖机，挤出成型空心砖坯；挤出压力为100-150Pa；
(4)将成型的砖坯置入干燥窑进行干燥，干燥温度为90-120℃，干燥时间为20-28h，经过干燥后的坯体中水的重量百分比为1-2％；
(5)将干燥好的砖坯拉出直接置入焙烧窑进行焙烧，温度是880-930℃，焙烧时间为28-32h。
进一步的，所述的步骤(1)中矸石用碎石机粉碎成矸石粉后的粒度为1-2.5mm。
进一步的，所述的步骤(2)中泥煤浆的理化指标为：泥煤浆中水所占的重量百分比为12.5-13.5％，热值280-320大卡。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明直接将煤炭洗选后的副产品作为制砖原料，变废为宝，减少了环境污染，降低了生产成本，同时因为本发明中减少了页岩的添加，页岩的添加会致使泥煤砖砖体有大量空隙，砖体的牢固性大大的降低，影响使用，用添加页岩的泥煤砖做成空心保温砖，容易在长期的使用过程中发生安全事故；本发明生产的保温砖中未添加页岩，减少了砖体缝隙，增强了保温砖的牢固性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
[实施例1]
一种新型泥煤保温砖的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将矸石用碎石机粉碎成矸石粉；
(2)将步骤(1)得到的矸石粉与泥煤浆按照重量比为2.5:7.5混合搅拌，得到泥煤砖混合料；
(3)将泥煤砖混合料送入双级真空挤砖机，并配合自动编组、自动码坯机械，挤出成型空心砖坯；挤出压力为100Pa；
(4)将成型的砖坯置入干燥窑进行干燥，干燥温度为90℃，干燥时间为28h，经过干燥后的坯体中水的重量百分比为1％；
(5)将干燥好的砖坯拉出直接置入焙烧窑进行焙烧，温度是880℃，焙烧时间为32h。
所述的步骤(1)中矸石用碎石机粉碎成矸石粉后的粒度为1-2.5mm。
所述的步骤(2)中泥煤浆的理化指标为：泥煤浆中水所占的重量百分比为12.5％，热值320大卡。
[实施例2]
(1)将矸石用碎石机粉碎成矸石粉；
(2)将步骤(1)得到的矸石粉与泥煤浆按照重量比为3:7混合搅拌，得到泥煤砖混合料；
(3)将泥煤砖混合料送入双级真空挤砖机，并配合自动编组、自动码坯机械，挤出成型空心砖坯；挤出压力为150Pa；
(4)将成型的砖坯置入干燥窑进行干燥，干燥温度为120℃，干燥时间为20h，经过干燥后的坯体中水的重量百分比为2％；
(5)将干燥好的砖坯拉出直接置入焙烧窑进行焙烧，温度是930℃，焙烧时间为28h。
所述的步骤(1)中矸石用碎石机粉碎成矸石粉后的粒度为1-2.5mm。
所述的步骤(2)中泥煤浆的理化指标为：泥煤浆中水所占的重量百分比为13.5％，热值280大卡。
[实施例3]
(1)将矸石用碎石机粉碎成矸石粉；
(2)将步骤(1)得到的矸石粉与泥煤浆按照重量比为2.7:7.3混合搅拌，得到泥煤砖混合料；
(3)将泥煤砖混合料送入双级真空挤砖机，并配合自动编组、自动码坯机械，挤出成型空心砖坯；挤出压力为125Pa；
(4)将成型的砖坯置入干燥窑进行干燥，干燥温度为105℃，干燥时间为24h，经过干燥后的坯体中水的重量百分比为1.5％；
(5)将干燥好的砖坯拉出直接置入焙烧窑进行焙烧，温度是900℃，焙烧时间为30h。
所述的步骤(1)中矸石用碎石机粉碎成矸石粉后的粒度为1-2.5mm。
所述的步骤(2)中泥煤浆的理化指标为：泥煤浆中水所占的重量百分比为13％，热值300大卡。
如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。