1.氧化铝增韧陶瓷水龙头主体及配件的制造工艺，其特征在于，按照以下步骤顺序制造：
(1)选用原材料A：85-90份煅烧氧化铝、3.5-4.5份氧化铝含量为95％的废陶瓷研磨粉；原材料B：2-6份煅烧滑石、1.2份石英粉、1.5份苏州土、1.3份锆英石、0.5份氧化钇。
(2)将上述原料分别用不锈钢盘装好放入烘箱加热到120度保温2小时进行烘烤干燥，然后把原材料B放入小球磨机，加入原料重量的0.5％的油酸，研磨20-22小时，过筛得到250-300目左右的待添加粉料待用；把原材料A放入大球磨机，加入原料重量的0.5％的油酸，研磨28-30小时，停机加入小球机研磨的250-300目左右的待添加粉料，然后继续球磨4小时，过筛得到300-350目的超细粉末，最后将粉末加入到重量为粉末重量10.5％的石蜡液中，制成陶瓷浆料。
(3)将待生产浆料加入低速搅拌机中搅拌24小时，充分除气后通过热压铸工艺成型技术注入不同的高铬钢模制成水龙头各部件的毛坯。
(4)将水龙头各部件毛坯埋入排蜡粉中缓慢升温煅烧到1250度进行煅烧排蜡，自然冷却清除排蜡粉后得到陶瓷半成品。
(5)将陶瓷半成品煅烧到1600-1750度的温度以内，自然冷却，得到陶瓷水龙头各部件的素瓷瓷体。
(6)在陶瓷水龙头各部件的素瓷瓷体上粘贴釉花，施釉，再煅烧到1200-1250度的温度以内，自然冷却至常温，即得到氧化铝增韧陶瓷水龙头主体及配件。
2.根据权利要求1所述的氧化铝增韧陶瓷水龙头主体及配件的制造工艺，其特征在于：
一、步骤(1)配方的选用，加入3.5-4.5份氧化铝含量为95％的废陶瓷研磨粉，熟瓷料能减少蜡饼制作中石蜡液的用量，增强陶瓷浆料的流动性，有利于排蜡环节陶瓷坯体中石蜡的排出，减少因毛坯含蜡量高造成排蜡时炸裂，因石蜡含量低，可以减少陶瓷毛坯脱蜡后的孔隙率，降低煅烧时的收缩比，减少陶瓷在高温烧成过程中的变形，能显著提高成品的合格率，熟瓷料的加入减少产品烧成过程的体积变化，使陶瓷产品胎体中产生特定和均匀的晶体结构，提高陶瓷胎体的强度和韧性，清除胎体内部的应力，提高胎体的压应力和抗冲击的强度；2-6份煅烧滑石，有利于陶瓷高温煅烧时降低烧结温度，烧结过程中还能抑制氧化铝陶瓷的晶粒生长，保证氧化铝陶瓷具有等粒微晶结构有明显效果，以及增强陶瓷瓷体的抗酸碱性能；1.3份锆英石、0.5份氧化钇，使氧化铝晶粒基体细化，有利于陶瓷致密性的增加，增强陶瓷瓷体的韧性和强度。
二、步骤(2)，根据原材料硬度不同把配方中的硬度接近的原料分别用不同的球磨机设定合理的研磨时间，尽可能使不同原料的粉料粒度接近，然后再一起研磨，混合均匀并达到粒度均匀的超细粉末，有利于增强陶瓷坯体在排蜡和煅烧高温的过程中，产品各部分都能均匀的收缩，不会因本身结构复杂、体积大，瓷体热膨胀系数有细微差异而炸裂，增强瓷体热稳定性能，明显改进复杂大件氧化铝陶瓷抗裂性能，提高产品合格率。
三、步骤(3)通过热压铸工艺成型技术注入不同高铬钢模制成水龙头各部件的毛坯的过程如下：利用热压铸机将陶瓷浆料注入陶瓷水龙头不同部件的高铬钢模内，钢模温度控制在10-15度内，浆料温度控制在65-75度内，使浆料温度被钢模吸收而硬化成与钢模型腔一致的陶瓷毛坯，其中陶瓷水龙头主体内的进出水通道及各接口螺纹和主体一次成型，为了增强陶瓷的结构性能，控制好瓷体各部分厚度尽量均匀，水龙头出水口悬臂采用镂空结构，进一步增强陶瓷水龙头出水口的结构强度，还能防烫(镂空形状可以是各种几何形状)；出水口内水道采用笔直水通道，以利于模具的脱离；水口采用斜切口，再镙接陶瓷出水起泡器改变出水的方向，陶瓷主体内冷热水进口采用笔直水道加镙口的形式方便脱模。